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TRASPORTO PERSONALE: TERRA, ACQUA, AEREO
Macchina Kozlik. Trasporto personale
Elenco / Trasporto personale: terra, acqua, aria Iniziando la storia di un'auto fatta in casa, noto che prima avevo diverse auto di produzione in fabbrica: "Zaporozhets", "Moskvich" e "Zhiguli" e "Niva" - ciascuna a suo tempo. Ma a volte, abbastanza a buon mercato, ho comprato un'auto UAZ-469. Francamente, sto osservando la UAZ da molto tempo: un veicolo fuoristrada come una Niva, senza pretese come uno Zaporozhets e, soprattutto, spazioso come un minibus - questo è quello che io, un appassionato amante della "caccia tranquilla" (un raccoglitore di bacche e funghi), necessario . Ebbene, la “gola” nel consumo di carburante è stata compensata dalla qualità bassa ed economica della benzina utilizzata. È vero, le condizioni della UAZ erano tali che anche lei poteva essere considerata soddisfacente solo a determinate condizioni. La carrozzeria in acciaio, e soprattutto il pavimento, erano irrimediabilmente arrugginiti e dovevano essere sostituiti completamente. Ma non c'erano soldi per questo. Pertanto, dopo aver valutato le mie capacità, ho deciso di realizzare la carrozzeria da solo, utilizzando come base il telaio UAZ. Non c'erano quasi dubbi su che tipo di carrozzeria realizzare: fibra di vetro o acciaio. Naturalmente, per la durabilità, la fibra di vetro sarebbe la più adatta: è semplicemente, in senso figurato, troppo resistente alla ruggine. Ma non avevo tale esperienza e non avevo tempo per studiare. Ma ero abbastanza fiducioso nel mestiere e nelle capacità di un saldatore. Pertanto, ho scelto la seconda opzione: realizzare un corpo in metallo. Non ho pensato troppo al design dell'auto: l'auto non era necessaria per i viaggi cerimoniali, ma per i viaggi attraverso valli e colline, raccogliendo bacche e funghi. Ho deciso di optare per una forma che si avvicini, se non a quella seriale, a quella realizzata su ordinazione, sostituendo la tenda da sole in tela con una cabina di legno. La base della carrozzeria era un telaio in acciaio laminato di vari assortimenti, sia quelli che avevo in magazzino che quelli acquistati di nuovo. Ma ho cercato di non ampliarlo troppo (la gamma). Quindi, tutte le cremagliere e i ponticelli superiori sono realizzati con un tubo quadrato da 25 mm, le traverse inferiori sono realizzate con il canale n. 5, il bordo delle porte e delle aperture è realizzato con un angolo di 25x25 mm e il bordo delle ali e delle ruote gli archi sono realizzati con un angolo di 35x35 mm. Per la copertura delle fiancate e delle porte, così come per il tetto, ho utilizzato una lamiera di acciaio spessa 1,2 mm, ma il pavimento è stato realizzato in lamiera zincata da 2 mm. Naturalmente, tutto ciò ha aumentato il peso dell'auto, ma anche la sua durata.
La carrozzeria è a quattro porte. Tuttavia, la posizione delle porte è come nei moderni minibus (ora si chiamano minivan): a sinistra c'è solo la portiera del conducente, a destra due porte passeggeri (questo è meglio per la sicurezza). C'è un'altra porta, una cargo-passeggeri, sul retro. È anche realizzato per essere incernierato (la UAZ aveva un portello incernierato). La saldatura del telaio tubolare non ha presentato particolari difficoltà, richiedeva solo un'attenta verifica della posizione relativa delle parti del telaio, principalmente perpendicolarità e parallelismo. La piegatura del tubo è stata eseguita utilizzando un dispositivo portatile. Tutti i raggi di curvatura erano uguali: 200 mm. Se la lunghezza dei tubi non era sufficiente per le singole parti, li saldavo di testa, dopo aver smussato gli smussi di 45 gradi alle estremità. Ho tagliato i fogli di rivestimento della carrozzeria in modo che le giunture cadano necessariamente sui tubi del telaio (a metà del loro spessore). La saldatura è stata eseguita a punti, con un elettrodo sottile del diametro di 3 mm - però anche questo risultava troppo spesso o faceva punti troppo spesso - in alcuni punti le lamiere erano ancora “deformate” (deformate) e presentavano da livellare ulteriormente con stucco. La finitura interna della carrozzeria è stata realizzata con fogli di truciolato laminato “simil legno” (fibra di legno) su un lato. Piegare il pannello rigido nel punto in cui i lati incontrano il tetto si è rivelato difficile: il materiale è scoppiato, quindi ho coperto questi punti con una striscia piatta inclinata di 45°. Ho fissato i pannelli e le strisce ai montanti del tetto e agli architravi con viti autofilettanti.
L'attrezzatura è stata utilizzata principalmente da una vecchia UAZ. Ho appena sostituito i riflettori dei fari: anche se non erano arrugginiti, sono diventati quasi opachi. Il vetro, ad eccezione del parabrezza del conducente, è stato utilizzato dai finestrini dei passeggeri dell'autobus ed è stato adattato alla posizione. Non possono essere aperti, quindi ho realizzato uno sportello sul tetto per la ventilazione. Il pavimento era ricoperto di linoleum. La disposizione dei sedili non è cambiata, così come i sedili stessi. Nella parte posteriore (bagagli) della carrozzeria, proprio come nella UAZ, ho installato sedili ribaltabili lungo i lati. Il sedile posteriore, come sai, dell'UAZ-469 è pieghevole. Ho anche dovuto sostituire il volante (quello standard era semplicemente rotto): ho installato un GAZ-24 da un Volga. I restanti componenti e gruppi: motore, trasmissione, sistema frenante e sistema di controllo: ho semplicemente ispezionato e riparato ciò che era necessario. Non è un segreto che l'auto UAZ-469 sia stata soprannominata la "capra"* fin dall'inizio della sua produzione - per le sue sospensioni troppo "rigide" - anche con due o tre persone in cabina, guidatore e passeggeri "sentivano" ogni buche sulle strade, per non parlare delle buche sulle strade di campagna. Per "ammorbidire" in qualche modo le sospensioni, gli autisti portavano nel bagagliaio in inverno un sacco di sabbia di fiume (potrebbe essere utile in caso di ghiaccio) e in estate una borraccia d'acqua (sia per lavarsi che per lavare l'auto) ).
La “Capra”, così chiamavano la mia auto i proprietari delle officine della nostra cooperativa, rispetto all’auto di serie aveva guadagnato cento chilogrammi di peso e la guida stessa era diventata molto più morbida. Successivamente ho aggiunto un'altra balestra alle molle posteriori. Il fatto è che la capacità dell'auto - quasi come un minibus - è di sette persone e, di regola, sono andati a "caccia" ai funghi per intero, e sono anche tornati con "trofei". Allo stesso tempo, l'aumento di peso principale è comunque ricaduto sull'asse posteriore e quindi il telo aggiuntivo è diventato completamente inutile. Cominciò a rielaborare l'auto nel 1995 e contava di completarla in un anno (al massimo in un anno e mezzo). Ma questo processo durò il doppio e l’auto fu immatricolata solo nel 1998. Nei documenti, note speciali indicano che la macchina è stata fabbricata come creazione tecnica individuale. Spesso la caccia ai funghi aveva successo, ma doveva essere interrotta a causa della mancanza di spazio per i trofei all'interno dell'auto. E poi un giorno in una cooperativa di garage, in un contenitore per rottami metallici, ho visto un bagagliaio universale scartato per un'autovettura, con il coperchio che cadeva a pezzi. Ho raccolto tutto ciò che ne restava e nel fine settimana ho saldato un baule per il mio "Kozlik". Autore: N.Gordeev
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