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ENCICLOPEDIA DELLA RADIOELETTRONICA ED ELETTRICA Turbina eolica fatta in casa. Testa. Enciclopedia dell'elettronica radio e dell'ingegneria elettrica
Enciclopedia della radioelettronica e dell'elettrotecnica / Fonti di energia alternative Tutti gli articoli del progetto Impianto eolico autocostruito:
Le parti 10 e 11 (Fig. 6) sono tagliate da acciaio dolce di 6 mm di spessore e la parte 12 è forgiata da acciaio di 10-12 mm di spessore e almeno 50 mm di larghezza. L'altezza della parte 12 (rack) è di 135 mm ed è scelta in base alle dimensioni del corpo del generatore GAU-4101, che ha un diametro di 129 mm. Con un diametro del generatore diverso, l'altezza di questa parte dovrebbe essere maggiore di 6-10 mm rispetto al diametro del corpo del generatore prelevato. Nella parte superiore della parte 12 vengono praticati un foro con un diametro di 21 mm e quattro fori con un diametro di 8 mm. Due rivetti devono essere fatti passare attraverso due di essi e i corrispondenti fori nella parte 10, quindi devono essere praticati i restanti due fori in modo che la seconda coppia di rivetti passi attraverso questi fori nelle parti 10 e 12. I centri del foro con un diametro 21 mm e il foro ad esso corrispondente sulla parte 10 con diametro 8 mm devono combaciare. Le parti 10 e 12 devono essere fissate con rivetti a filo con un diametro di circa 7,5 mm.
Lo stesso viene fatto con l'articolo 11. Innanzitutto, è collegato all'articolo 12 in una morsa manuale o rivetti temporanei, quindi vengono praticati i fori. Deve essere praticato un foro del diametro di 42,5 mm in modo che il suo centro coincida esattamente con il centro del foro da 8 mm nel particolare 10 e con il centro del foro da 2 mm nel particolare 12. quindi un cerchio del diametro di 42,5 mm è descritto da esso. Se non è presente un trapano con un diametro di 42,5 mm, è necessario praticare diversi fori di diametro inferiore uno vicino all'altro dall'interno di questo cerchio e tagliare la distanza tra loro con uno scalpello, quindi limare con cura il foro con un file tondo. La dimensione di questo foro deve corrispondere al diametro esterno (42,5 mm) del tubo montante (pos. 42) con il suo diametro interno di 44-32 mm. In assenza di tale tubo, può essere sostituito da un tubo di diametro maggiore, modificando rispettivamente il diametro del foro nella parte 34 (in modo che superi il diametro esterno del tubo di 11 mm). La maggior parte delle restanti parti (32-62) sono così semplici da poter essere realizzate secondo il disegno di fig. 7 e 8 senza descrizione. Pertanto, nel seguito, viene data principalmente una descrizione della sequenza di montaggio del motore. L'asta di legno della pala 31 (Fig. 9) deve essere fissata alla parte 10 con due bulloni. Sulla parte 31 posizionare la staffa a molla 32 (Fig. 7) e collegare tutte queste parti con bulloni o rivetti da 6 mm in filo di acciaio dolce con un diametro inferiore di 0,5 mm rispetto al diametro del foro.
La parte 33, insieme al rullo 36 (Fig. 8), è posizionata nel punto corrispondente della parte 10 in modo che la superficie piana del rullo sia parallela all'albero della pala laterale 31 e il filo gettato sul rullo passi liberamente attraverso il centro del foro centrale nella parte 10. Nella parte 10 vengono praticati due fori attraverso i corrispondenti fori della parte 33 ed entrambe queste parti sono collegate con rivetti, le cui teste possono avere un'altezza di 2-3 mm. I rulli 36 sono preferibilmente lavorati su un tornio o segati in una scanalatura con una lima.
Anche la parte 35 è adattata al posto (Fig. 7) e in essa e nella parte 34 sono praticati fori per flange o rivetti. Prima di questo, è necessario verificare la posizione del cavo e installare i rulli in modo che il cavo passi attraverso il primo rullo, passi sotto il secondo e poi passi al terzo, senza deviare dall'asse medio delle scanalature di tutti e tre i rulli.
L'asta di coda 17 (Fig. 9) è costituita da una barra di pino con una lunghezza di 1 e una sezione di 885x45 mm. Alla fine è inchiodato il piumaggio 45, realizzato in acciaio per coperture o compensato. Affinché il compensato non si bagni dalle piogge, le sue estremità e l'intera superficie devono essere accuratamente ricoperte di olio essiccante o catramato. Nell'asta di coda 17 è necessario praticare (o bruciare) un foro con un diametro di 12 mm, in cui è inserito l'asse 13 (Fig. 6). Affinché la coda ruoti insieme al suo asse, è necessario fissarli insieme con una coppiglia o filo con un diametro di 3 mm, per cui 17 e 13 è necessario praticare i fori corrispondenti. Per evitare di rompere l'estremità dell'albero di coda a una distanza di 10 mm dal suo inizio, è necessario posizionare un bullone o un rivetto da 6 mm che comprima il legno. Le rondelle devono essere posizionate sotto le estremità del rivetto o del bullone. Una coppiglia viene quindi inserita nell'asse della coda per evitare che la parte 14 salti via (Fig. 8). Il generatore è fissato sul telaio nel seguente ordine. Diciamo che stiamo parlando di un generatore di trattori GBT. I bulloni su di esso (che fissano i coperchi del suo corpo) sono troppo deboli per poter rimanere intatti quando la turbina eolica funziona con le ali montate direttamente sull'albero di questo generatore. Pertanto, i coperchi dell'alloggiamento del generatore devono essere serrati con ulteriori morsetti 7 con strisce 9 (Fig. 2). Per evitare che i morsetti scivolino, devono essere tirati insieme con un sottile filo di acciaio.
Il generatore deve essere installato in modo che il centro delle ali sia ad una distanza di almeno 250 mm dall'asse del tubo di sostegno 44. Ciò è necessario affinché le ali non tocchino il palo su cui verrà installato l'aerogeneratore durante qualsiasi rotazione della testa, Il generatore è fissato con bulloni di spessore 10 mm (Fig. 2, pos. 27) alle parti 10 e 1L Tra il telaio e il generatore, sono posizionate le parti 26 (Fig. 2 e 6), che verranno regolate sul posto. Il generatore deve essere ruotato in modo tale che i bulloni 27 non passino attraverso il suo avvolgimento di eccitazione. Pertanto, è necessario prestare attenzione durante la perforazione e il taglio del generatore. Poiché le bobine di campo sono generalmente facilmente compressi, è meglio rimuoverle, quindi praticare e tagliare i fori per i bulloni nell'alloggiamento del generatore e quindi rimettere le bobine in posizione. I bulloni sono protetti dall'allentamento da rondelle stagnate poste sotto le loro teste. Il modo più semplice per farlo è realizzare una piastra comune 28 lunga circa 75 mm, in cui praticare due fori per i bulloni 27. La piastra viene posizionata sotto i bulloni e, dopo averne avvolto i bordi, viene piegata sulle teste dei bulloni. Il tubo di supporto 44 nella sua parte superiore presenta una punta 45 (Fig. 6), che è sia un cuscinetto reggispinta che un cuscinetto su cui gira il motore nella direzione del vento. Sulla punta 45 mettere 2-3 anelli di latta sottile bianca con un diametro esterno di 19 mm e un foro interno al centro di 10 mm. Quando il telaio è assemblato, questi anelli si troveranno tra le parti 10 e 45 all'interno del grande foro della parte 12. L'olio denso (grasso), il grasso o la vaselina posizionati tra questi anelli durano a lungo. Ciò consentirà alla testa di girare nel vento quasi con la stessa facilità come se fosse montata su un cuscinetto a sfera. La punta 45 non deve essere affilata al tornio: è sufficiente forgiarla e poi lavorarla con una lima. Nel tubo 44, dovrebbe stare molto stretto. Per evitare che l'aerogeneratore si sollevi e voli fuori sede durante il funzionamento, è necessario praticare un foro nel montante 44 (sopra la parte 11) e inserirvi un perno o, meglio ancora, praticare due fori di diametro di 12-4 parallele al piano inferiore della parte 5 mm ad una distanza di 25-30 mm l'una dall'altra e inserire una coppiglia in esse. La parte inferiore della coppiglia (o perno) dovrebbe trovarsi a una distanza di 1,0-1,5 mm dalla parte 11, quindi non impedirà all'intera testa di girare sottovento attorno all'asse del riser. Autore: Perli S.B.
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