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CONSIGLI TURISTICI
Barca per tutti i giorni e le vacanze. Consigli per il viaggio
Elenco / Consigli per il viaggio Ci sono molti fan degli sport motoristici acquatici, più precisamente, una delle sue varietà: i viaggi sportivi a lunga distanza. Per loro barca o barca diventare non solo un mezzo di trasporto, ma anche una specie di casa, e talvolta per molto tempo. E per i residenti degli insediamenti situati sulle rive di fiumi o bacini idrici, un motoscafo è un mezzo di trasporto quotidiano: se è necessario andare a fare la spesa in un villaggio vicino, al centro distrettuale per vedere un medico, andare a pescare o cacciare - in molti luoghi questo può essere fatto solo con l'acqua. In linea di principio l'industria produce imbarcazioni di piccole dimensioni per uso economico e sportivo, tuttavia, nonostante ciò, sempre più cittadini e residenti rurali hanno recentemente imparato la "professione" di un costruttore navale dilettante. Questo desiderio è causato non solo da una maggiore carenza, sebbene questo sia un fattore importante, ma anche dalla presenza di requisiti specifici corrispondenti a condizioni operative specifiche. Il progetto del motoscafo "Versione-2" offerto ai lettori è un tentativo di creare un design semplice che possa essere ripetuto a casa senza troppi costi, allo stesso tempo, nonostante la sua semplicità, che ha buone qualità idrodinamiche e la possibilità di utilizzare sia come viaggio economico che come imbarcazione per lunghi viaggi.
Per lo scafo della barca sono stati scelti contorni moderni, attualmente tipici di molte navi plananti (vedi "Barche e yacht" n. 2 per il 1989: D. Kurbatov. "Moray boat"). Moderato deadrise del fondo (17 ° allo specchio di poppa) consente di mantenere un'elevata velocità e fornisce una buona stabilità sulla rotta. Le forze G nelle onde sperimentate da uno scafo di questo tipo sono piccole. I gradini longitudinali aumentano le proprietà dinamiche, riducono al minimo la quantità di spray che fuoriesce da sotto il fondo. Le mastre alte e l'ampia larghezza dello scafo consentono di ospitare quattro persone Oltre ai volumi che sporgono oltre lo specchio di poppa, ci sono piattaforme incassate limitate da murate, che rendono più comodo e sicuro cambiare l'elica o la chiave sull'albero sul acqua. La barca è dotata di un doppio sedile del conducente e del passeggero installato nel piano centrale. I passeggeri possono anche sedersi su un divano vicino allo specchio di poppa oa prua. Ovviamente tutti i sedili devono essere utilizzati tenendo conto del carico totale in modo che ci sia sempre un leggero assetto a poppa. Sotto i sedili anteriori e centrali sono presenti scatole sigillate per riporre i bagagli. E sotto la poppa c'è un vano dove si trovano il serbatoio del gas, i pezzi di ricambio per il motore e gli attrezzi. Lungo le fiancate dall'interno sono presenti alloggiamenti porta palo, remi e canne da pesca. Il controllo del motore viene effettuato a distanza dalla postazione centrale. Qui, sulle superfici laterali del rack di controllo, sono montate le luci di autorizzazione del segnale e su una piccola asta - una luce superiore. Il design dello scafo e la tecnologia della sua fabbricazione sono abbastanza tipici per la costruzione navale amatoriale. Lo scafo si basa su elementi trasversali (cinque ordinate e uno specchio di poppa) e longitudinali (chiglia e parabordi, longheroni). Poiché la cassa in compensato viene successivamente incollata con fibra di vetro, le sezioni trasversali dei binari utilizzati, così come lo spessore del rivestimento, possono essere significativamente inferiori a quelle delle stesse dimensioni, ma strutture puramente in legno.
Il lavoro dovrebbe iniziare con la produzione di telai. Vengono tagliati secondo il disegno teorico da compensato da 10-12 mm o assemblati da tavole di legno dello stesso spessore, che vengono unite a metà legno nella zona del pungiglione e fissate con punte di legno e colla epossidica. Il modo più economico e di alta qualità per assemblare il telaio è sullo scalo di alaggio più semplice con la chiglia sollevata. Lo scalo di alaggio è un telaio con dimensioni di 500x3250 mm, assemblato da tavole con una sezione di 20x150 ... 200 mm. Le strisce temporanee sono attaccate ai telai; vengono installati sullo scalo di alaggio con un passo pari alla lunghezza del passo. Durante questa operazione, prestare attenzione alla posizione della linea Shergen. Secondo un modello a grandezza naturale di due o tre binari, viene incollata una trave della chiglia. È installato su un set trasversale ed è unito ai telai su quelli corti. Dopo aver regolato le parti principali del telaio e verificato la conformità con il disegno teorico, le lamelle dei correnti zigomatici e dei parafanghi si tagliano nei telai.La larghezza richiesta del paraspruzzi zigomatico è assicurata incollando strisce di schiuma al corrente nel lato destro posto. I siti di installazione delle traverse sono rinforzati con shorties, che vengono fissati con colla epossidica e piccoli chiodi di garofano. Dopo aver asciugato le articolazioni, gli avannotti vengono rimossi dai binari. Questa operazione viene eseguita con una piccola pialla "pulce", monitorando costantemente il luogo di lavorazione applicando un pezzo di compensato al set. Nella stessa fase di costruzione, i blocchi di plastica espansa vengono incollati tra i telai delle parti di prua e di poppa e alle loro superfici viene data la forma desiderata. Il rivestimento del set viene eseguito in più fasi. È necessario avviarlo con una preparazione preliminare di strisce di compensato con uno spessore di 3 ... 5 mm e una lunghezza corrispondente alla lunghezza della barca e tenendo conto della curva a prua. Poiché in vendita sono disponibili solo lastre lunghe fino a 2,5 ... 3 metri, le strisce dovranno essere realizzate come prefabbricate da più pezzi. Il metodo di connessione più comune è "sui baffi". La lunghezza della barra di 12...20 dimensioni di spessore garantisce un'elevata resistenza alla giunzione. I bordi uniti vengono lavorati insieme. Per fare ciò, due pezzi di compensato vengono posati in un "gradino" all'estremità del banco da lavoro in modo che il bordo superiore si allontani dal bordo inferiore della quantità di sovrapposizione selezionata. Dal "passo" lungo il foglio superiore, viene misurata la stessa distanza e viene tracciata una linea: questo è l'inizio dello smusso. Il compensato è fissato con un paio di chiodi e morsetti e viene tagliato con un semigiunto affilato ad angolo retto. Lo strumento deve essere condotto con una leggera angolazione rispetto ai bordi in modo che il legno impiallacciato non si sgretoli, ma venga tagliato. Durante l'incollaggio, è importante assicurarsi che entrambi i pezzi della pelle siano fissati saldamente. Questo può essere fatto fissandoli con diversi chiodi per evitare lo spostamento, e quindi fissando un paio di morsetti tra due tavole spesse. La parte centrale del giunto viene pressata con un carico aggiuntivo, che contribuisce a una pressatura più uniforme lungo l'intera lunghezza del giunto. Ora, avendo gli spazi vuoti necessari, iniziano a tagliarli. I problemi dovuti a incoerenze nelle singole strisce verranno eliminati se prima si realizzano modelli di cartone spesso e si elabora la preparazione "sul posto" su di essi. La guaina inizia con l'installazione delle fiancate: il listello di compensato viene fissato sul telaio di mezzeria, quindi viene tirato su con morsetti al set e fissato con viti ai telai, al parafango e al traverso medio. Prima di questo, le parti del set vengono lubrificate con colla impermeabile. Quando la colla si asciuga, i morsetti vengono rimossi e lo smusso viene rimosso dai bordi sporgenti del compensato. Anche la pancia viene rimossa dalla trave della chiglia, dopodiché vengono installate le strisce inferiori. Dovrebbero essere tagliati con un piccolo margine di smussatura nel punto di congiunzione con la traversa zigomatica. La procedura per il fissaggio del fondo è simile all'installazione dei lati. La base del corpo, che ne definisce la forma, è pronta; dopo l'asciugatura, può essere rimosso dallo scalo di alaggio e capovolto. Le mastre della cabina di pilotaggio sono elementi tridimensionali e decorativi realizzati in plastica espansa. Ciò crea un'ulteriore garanzia di sicurezza e inaffondabilità della nave, anche completamente allagata dall'acqua. La lavorazione del polistirolo viene eseguita grossolanamente con un coltello e una pialla, quindi in modo pulito, con una grossa carta vetrata. La forma in sezioni è controllata da sagome di cartone. Nella parte centrale della nave, le mastre sono rinforzate con parapetti in compensato fissati alla schiuma con colla epossidica e lunghi perni al parabordo. Ora dobbiamo prepararci per la fase successiva: l'incollaggio con fibra di vetro, che conferirà resistenza, rigidità e durata al "semilavorato". Per il lavoro avrai bisogno di: materiale di rinforzo (fibra di vetro), un legante (poliestere o resine epossidiche) e uno strumento speciale (un coltello affilato e forbici con lame lunghe per il taglio; pennelli e spatole per applicare la resina; rullo per arrotolare e un pennello smaltato contenitore per la preparazione di un legante). La forza dello scafo della barca incollata sarà determinata dallo spessore del rivestimento in fibra di vetro. E poiché ci sono parecchie marche di fibra di vetro che differiscono per tipo di tessitura e spessore, quindi per risparmiare materiali e ridurre l'intensità del lavoro, lo schema di incollaggio più ottimale è il seguente: lo strato interno è il tessuto a trama satinata del T-11 -marchio GVS-9; quindi - due strati di tessuto trainato o lana di vetro TR-056-GVS-9 o TR-07-GVS-9; ancora una fodera in tessuto satinato, due strati di stuoia; uno strato di tessuto satinato e l'ultimo strato di finitura di sottile armatura a tela in fibra di vetro - fibra di vetro SE-01 per piegare la trama ruvida degli strati precedenti e livellare la superficie. Questo "sandwich" fornisce un rivestimento plastico con uno spessore di circa 5 mm. Il raccoglitore viene preparato immediatamente prima dell'incollaggio in una quantità calcolata per non più di 2 ore di lavoro. A questo punto, il corpo in compensato dovrebbe essere già preparato: tutti i dossi e le rugosità sono levigati, gli spigoli vivi sono arrotondati, le macchie di colla vengono rimosse. I lavori di incollaggio devono essere eseguiti all'aperto a una temperatura non inferiore a 18 ° C. Il corpo è incollato con strisce di tessuto. La sovrapposizione delle strisce di uno strato viene eseguita nell'area avara, di un valore di 10 ... 70 mm. I punti soggetti ad abrasione e urti (chiglia, prua, zigomo) sono rinforzati con ulteriori strisce di tessuto larghe 80...120 mm. Per rendere invisibili sul prodotto finito i lembi dei vari strati di tessuto, se ne estraggono i fili longitudinali estremi.
Tabella delle ordinate del disegno teorico Quando si applicano strati di tessuto e si arrotolano con un rullo, è necessario monitorare attentamente la superficie e rimuovere le bolle d'aria da sotto il tessuto, perforandolo con una punta sottile e tagliandolo con un pennello. Più attentamente viene eseguito questo lavoro, più pulita risulterà la superficie. Una caratteristica spiacevole delle bolle è la possibilità di comparire nello strato esterno 1-2 ore dopo l'incollaggio a seguito di reazioni interne durante la polimerizzazione. L'asciugatura prosegue per almeno due giorni ad una temperatura di 20...30°C. Segue la carteggiatura della superficie del fondo e dei fianchi. I redan longitudinali vengono installati al loro posto, il corpo viene adescato e dopo tre giorni di asciugatura viene ricoperto con smalto del colore desiderato. Dall'interno viene posato un rack payol e tutte le parti in legno sono impregnate di olio essiccante caldo. La barca è dotata di sistemi di controllo remoto standard per l'inversione dell'acceleratore e la direzione di marcia, venduti nei negozi di articoli sportivi. Puoi realizzarli con le tue mani (ad esempio, utilizzando la descrizione in "M-K" n. 4 per il 1974). È molto utile dotare il motore di dispositivi di controllo come il DLM-1 industriale, che contiene un contagiri e un sensore di temperatura, o un veicolo con un contagiri e un indicatore di velocità. I dispositivi sono alimentati da una batteria da motocicletta o da un pacco batteria situato in un vano sigillato del rack di controllo. Anche le lampade di segnalazione sono alimentate da esso. I mancorrenti sul tetto di prua e di poppa sono realizzati in tubo da 25...20 mm. Il materiale migliore è l'acciaio inossidabile. I tronchi sigillati sotto i sedili sono realizzati in compensato con uno spessore di 8 ... 12 mm sotto forma di scatole con un accurato incollaggio delle giunture. I coperchi di questi vani, che fungono anche da basi di seduta, sono sigillati con guarnizioni in gomma e sono dotati di chiusure tipo grammofono. I cuscini di seduta sono realizzati in fogli di schiuma di polietilene con uno spessore di 5 ... 10 mm. Tale materiale, avendo proprietà elastiche, non assorbe l'umidità, il che ne consente l'utilizzo senza protezione aggiuntiva. Il vetro sul pannello di controllo protegge dal vento e dagli schizzi. È tagliato da plexiglass di 4 mm di spessore. Anatre, occhio di ormeggio e altre cose pratiche utilizzate su un motoscafo non hanno differenze rispetto a quelle che esistono nella vita di tutti i giorni tra i motociclisti d'acqua. In conclusione, vorrei mettere in guardia i designer dilettanti sulla necessità di stare attenti ai tessuti di vetro e alle resine epossidiche. È necessario lavorare con guanti di gomma e un respiratore. Puoi leggere di più sulla costruzione navale amatoriale nei libri: 1. Du Plessis X. Navi di piccolo tonnellaggio in fibra di vetro. Attrezzature, manutenzione, riparazione. Per. dall'inglese. L., "La costruzione navale", 1978. Le principali caratteristiche tecniche del motoscafo "Versione-2":
Autore: P. Ivanov, Stupino, regione di Mosca
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