MODELLAZIONE
Parti cromate. Suggerimenti per un modellista Elenco / Apparecchiatura di radiocomando Una parte estremamente importante della tecnologia nella produzione di motori è il rivestimento di elementi di sfregamento con leghe o metalli antifrizione. Questo strato sottile, oltre alle proprietà antifrizione, deve avere un'elevata resistenza all'usura e l'aspetto deve essere appropriato. Come ha dimostrato la pratica, tali requisiti sono pienamente soddisfatti dal rivestimento con cromo o leghe a base di esso. Si possono ottenere buoni risultati, in particolare, la galvanica, un processo elettrochimico di rivestimento di parti in un bagno galvanico riempito, ad esempio, con un elettrolita solfato diluito. Come bagno, è possibile utilizzare qualsiasi contenitore di vetro (diciamo un barattolo) di dimensioni adeguate in modo che l'oggetto cromato vi si trovi liberamente e allo stesso tempo non sia troppo vicino alle piastre anodiche. L'elettrolita è raccomandato con la seguente composizione: CrO3 - 150 g/l e H2So4 - 1,5 g/l. È preferibile prepararlo con acqua distillata. Puoi anche usare l'acqua del rubinetto, ma solo dopo averla fatta bollire e aver fatto riposare. In ogni caso l'acqua viene riscaldata a 60-70°C e il CrO2 viene disciolto in 3/3 del volume. Quindi l'acqua viene aggiunta e miscelata. È auspicabile analizzare la soluzione per il contenuto di ioni in essa contenuti, poiché nel biossido di cromo (specialmente in quello tecnico) sono solitamente presenti sotto forma di impurità. In caso contrario, sarà difficile contare su un rivestimento di alta qualità a causa del fatto che è estremamente difficile ottenere la concentrazione richiesta di ioni SO4 nell'elettrolita quando l'acido solforico vi viene versato "a occhio". Dopo aver aggiunto la quantità richiesta di H2SO4, l'elettrolita deve essere "elaborato". Questa operazione viene effettuata ad una temperatura di 45-50°C. La densità di corrente catodica va da 4 a 6 A/dm2. Il tempo di elaborazione è di 4-6 ore, il che è abbastanza per l'accumulo della quantità richiesta di ioni Cr nella soluzione. L'elettrolita cambia colore da rosso scuro a marrone scuro. Come catodo viene utilizzata una piastra di acciaio. L'anodo è di piombo. Dietro lo studio c'è il processo di sedimentazione dell'elettrolita. E solo dopo un giorno puoi iniziare la cromatura di prova. L'elettrolita viene riscaldato a 50-52°C, mantenuto a questa temperatura per 2-3 ore. Quindi viene appeso un pezzo di prova (di solito ottone). La particolarità qui è che l'impiccagione dell'ottone, così come delle parti in alluminio, viene eseguita solo sotto corrente.
La cromatura di prova viene solitamente eseguita per un'ora, dopodiché viene sicuramente verificata la qualità del rivestimento. Prima di tutto visivamente. I criteri principali sono la struttura a grana fine dei depositi di cromo, l'uniformità del rivestimento. I cristalli dovrebbero essere lucidi, non "lattiginosi". E le proprietà meccaniche del rivestimento sono tali che se si prende uno strumento in acciaio rapido e si tenta, senza spingere attraverso lo strato applicato, di graffiare con esso la superficie cromata, su quest'ultima non rimarrà traccia. Ebbene, se il rivestimento si è rivelato morbido, è necessario effettuare un ulteriore studio dell'elettrolita per due ore. Naturalmente, con successive ripetute cromature di prova del pezzo. L'esperienza dimostra che per selezionare i migliori parametri di cromatura (densità, temperatura), è praticamente impossibile fare a meno di 5-6 rivestimenti di prova con la durata di ciascun processo di 30-40 minuti. È auspicabile che questi test vengano eseguiti per diverse modalità, consentendo di raggiungere rapidamente l'opzione migliore. Tutti qui sono convinti: ogni disegno del mandrino corrisponde rigorosamente alla propria densità di corrente ottimale. Per le camicie dei motori a combustione interna, 1,5 cm3, ad esempio, è di 45 A/dm2 a 50°C. Il tasso di deposizione di cromo puro in questa modalità è di circa 0,04 mm/h. Dopo la cromatura, le maniche sono sottoposte a bollitura obbligatoria per 1-1,5 ore in un grande volume (2-3 litri) di acqua, preferibilmente distillata. Quindi vengono posti in forno per 2-3 ore, dove in questo momento la temperatura viene mantenuta a 120-130°C. Quest'ultimo è importante per bossoli realizzati in BrB-2 e leghe di alluminio. E soprattutto - per parti in acciaio: spinotti, alberi motore, bobine. Alla fine della cromatura seguono solitamente la lavorazione, la rettifica e la finitura finale del pezzo (prodotto). Per quanto riguarda gli anodi, che, come dimostra la pratica, forniscono i processi di cromatura migliori e più stabili, possiamo consigliarne la fabbricazione dalla seguente lega: Pb=81-86%, Sn=10-15%, Sb=4%. Inoltre, questi anodi funzionano anche meglio degli anodi di piombo puro. E inoltre. La "chiara pulizia" e la brillantezza del "metallo fresco" degli anodi non sono affatto una garanzia di superiorità rispetto a quelli bruniti. Piuttosto il contrario. Anche gli anodi devono essere elaborati. E non puoi tenerli in aria per molto tempo prima di appenderli in un elettrolita. Per evitare l'ossidazione, è meglio abbassare gli anodi in acqua riscaldata. Quindi conservalo al suo interno fino a quando il dispositivo non viene assemblato. Ciò è particolarmente vero per gli anodi di piombo puro. Se questa raccomandazione non è stata improvvisamente osservata per qualche motivo, è necessario rimuovere la crosta formata dalla superficie degli anodi prima della cromatura, abbassando per 30-40 minuti nell'elettrolita della seguente composizione: 100 g/l sale di Rochelle e 80 g/l NaON (con successiva pulizia degli anodi con un panno). Autore: V.Kriger Ti consigliamo articoli interessanti sezione Моделирование: Vedi altri articoli sezione Моделирование. Leggere e scrivere utile commenti su questo articolo. Ultime notizie di scienza e tecnologia, nuova elettronica: Il rumore del traffico ritarda la crescita dei pulcini
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