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ENCICLOPEDIA DELLA RADIOELETTRONICA ED ELETTRICA Riparazione di videoregistratori e lettori video. LMP nei dispositivi SHARP. Enciclopedia dell'elettronica radio e dell'ingegneria elettrica
Enciclopedia della radioelettronica e dell'elettrotecnica / TV I videoregistratori SHARP (lettori video) delle prime versioni con un ricevitore di cassette asimmetrico spesso falliscono a causa del malfunzionamento degli elementi CVL. I difetti discussi di seguito nella maggior parte dei dispositivi (come VC-6V3, ecc.) compaiono dopo due o tre anni, a seconda dell'intensità di utilizzo. Ciò è causato, come ha dimostrato la pratica, da difetti di progettazione del CVL, nonché dal mancato rispetto delle regole di utilizzo. L'aspetto dei componenti CVL del lettore video SHARP-VC-6V3 da diversi lati è mostrato in Fig. 1-4. L'elenco dei malfunzionamenti più comuni non include i casi associati a difetti negli stessi CVL e BVG, che influiscono sulla qualità della registrazione e della riproduzione, poiché sono descritti in dettaglio nella letteratura tecnica e sono inerenti a tutti i tipi di tali dispositivi. Qui verranno descritti i malfunzionamenti del ricevitore della cassetta, dell'interruttore software e della striscia di montaggio dell'ingranaggio tenditore.
1. La cassetta non si riempie, il motore di riempimento non gira Per prima cosa controlla la fonte di alimentazione. Per fare ciò, utilizzare un voltmetro per misurare (se possibile) la sua tensione di uscita sul connettore (Fig. 1, pos. 1). Quindi controllano il chip di controllo del motore di rifornimento. È facile da trovare: è installato perpendicolarmente al circuito stampato e ha 9 o 10 pin. I pin di alimentazione del motore di rifornimento sono collegati direttamente ai suoi terminali. Il chip di controllo può essere BA6209, BA6218, BA6219B o BA6418. I loro diagrammi a blocchi sono mostrati in Fig. 5-8 rispettivamente.
Assicurarsi che la tensione di alimentazione venga fornita al microcircuito dalla fonte di alimentazione. Di solito è pari a 12 V. Se non è presente tensione di alimentazione ai terminali del microcircuito, verificare la funzionalità degli elementi collegati tra la fonte di alimentazione e il microcircuito (ad esempio, condensatori di blocco e resistori di interruzione in Fig. 5). Accade che la tensione di alimentazione raggiunga il chip di controllo, ma il motore di rifornimento continua a non accendersi. Successivamente controllare il motore stesso (vedi Fig. 1, pos. 4). Per fare ciò, scollegare (se possibile) il connettore collegato al gruppo del meccanismo del software (vedere Fig. 1, punto 3) o dissaldare i cavi di alimentazione del motore di rifornimento. Una tensione di 12 V in qualsiasi polarità viene fornita ai terminali del motore da una fonte di alimentazione esterna. La rotazione di quest'ultimo ne indica la funzionalità. Dovresti anche assicurarti che ci sia tensione di alimentazione ai terminali del microcontrollore del dispositivo (solitamente +5 V). Successivamente, controllare l'integrità dei conduttori dal microcontrollore al chip di controllo del motore di rifornimento (vedere Fig. 5-8). Successivamente controllano il corretto funzionamento del sensore meccanico per il riempimento della videocassetta, situato sulla scheda del sensore del ricevitore della cassetta (vedi Fig. 1, pos. 8). Nello stato iniziale, i suoi contatti dovrebbero essere chiusi. Quando viene inserita una videocassetta, si aprono. Per avere accesso al sensore, rimuovere il pannello anteriore del dispositivo (è fissato con fermi in plastica), scollegare il cavo flessibile dalla scheda del sensore (vedere Fig. 1, punto 7), svitare le due viti che fissano la cassetta ricevitore al telaio CVL (spesso queste viti sono verniciate con vernice rossa) e rimuovere la cinghia (vedere Fig. 1, punto 5) dal motore di rifornimento. Successivamente, agitando leggermente, rimuovere il ricevitore della cassetta. Con il ricevitore della cassetta rimosso, inserite una videocassetta e, premendola leggermente mentre vi muovete, controllate il funzionamento del sensore di caricamento della cassetta. Se tutte queste azioni non risolvono definitivamente il malfunzionamento, è necessario sostituire il microcontrollore del dispositivo. Prima di reinstallare il ricevitore della cassetta nel CVL, assicurarsi che il letto del ricevitore della cassetta sia nella posizione completamente avanzata (vedere Fig. 2, elemento 1). Se si è spostato più in profondità, ruotando l'albero del motore di rifornimento (Fig. 1, pos. 6) viene spostato nella posizione estrema in avanti. 2. I comandi “Stop” ed “Eject Cassette” dalla posizione “Playback” o “Record” non vengono eseguiti. Quando si eseguono questi comandi, il CVL deve rimuovere il nastro dal BVG e riavvolgere la cassetta in senso inverso (prima in una direzione, poi nell'altra direzione) per 1...2 s in ciascuna direzione, quindi scaricare la cassetta. Il riavvolgimento di una videocassetta viene percepito dall'orecchio come due forti clic con un intervallo di 2...3 s. 3. La videocassetta non si riavvolge in una o entrambe le direzioni 4. Il dispositivo funziona in modo instabile: inizialmente vengono elaborati alcuni comandi di controllo del CVL, ma dopo un po' non vengono eseguiti La causa comune di questi malfunzionamenti (punti 2, 3, 4) può essere la desincronizzazione elettromeccanica del CVL o un malfunzionamento dei suoi elementi. Potrebbe anche esserci un malfunzionamento del microcontrollore e dell'unità di controllo degli elementi CVL, ma ne parleremo nei prossimi articoli. Per eliminare questi difetti, viene verificata la funzionalità degli elementi CVL. Per prima cosa rimuovere il pannello frontale e il ricevitore della cassetta (vedi punto 1). Quindi svitare le tre viti poste attorno al perimetro e fissate al CVL del gruppo motore di rifornimento (vedere Fig. 1, pos. 2). Ricordare (contrassegnare) la posizione della barra del programma (vedi Fig. 3 e Fig. 4, pos. 6), il suo bilanciere (vedi Fig. 3, pos. 3; Fig. 4, pos. 5) e il bilanciere del rullo di pressione ( vedere Fig. 3, punto 2). Scollegare il connettore (vedi Fig. 1, punto 3) e, facendo oscillare leggermente l'alloggiamento del gruppo motore di rifornimento, rimuoverlo dal lato LPM. Se l'apparecchio è in posizione “Stop”, verificare il corretto allineamento dei contrassegni del commutatore di programma (vedi Fig. 3, pos. 7, 8). Dovrebbero essere uno di fronte all'altro. Quindi assicurati che l'interruttore del software funzioni correttamente. Per fare ciò, rimuovere il disco da esso (molto spesso rosso, giallo o bianco, Fig. 3, voce 5), rilasciando i fermi di fissaggio nel foro interno. Controllare l'integrità dei cuscinetti di contatto e del contatto a molla, lavarli con alcool e lubrificarli con una piccola quantità di vaselina tecnica o lubrificante speciale. Montare il commutatore di programma. Monitorano l'integrità delle resistenze a film spruzzate sulla scheda del gruppo motore di rifornimento (nel modello SHARP-VC-6V3 sono designate come RB21-RB25). Successivamente, rimuovere la rondella di sicurezza che fissa il bilanciere del rullo di pressione (vedere Fig. 3, voce 2) e rimuovere il bilanciere. Ricordare (contrassegnare) la posizione dell'ingranaggio del programma e rimuoverlo. Dal basso si sbloccano due bilancieri: la barra del programma (vedi fig. 3, pos. 3) e la barra per il dispositivo per l'inserimento del nastro nella BVG (non mostrata in figura). I denti di entrambe le strisce sono fissati nelle scanalature dell'ingranaggio del programma. È molto importante ricordare (segnare) la posizione dei denti nelle scanalature. Controllare l'integrità delle scanalature degli ingranaggi del programma sia dall'alto che dal basso. Rimuovere con attenzione il lubrificante in eccesso dall'ingranaggio e applicarlo su tutta la superficie delle scanalature. Non è consigliabile utilizzare un altro lubrificante per questi scopi (ad esempio litol). Trattare anche i perni di fissaggio dell'ingranaggio del programma (vedi fig. 3, pos. 1) e dell'ingranaggio di rallentamento (vedi fig. 3, pos. 4) con una piccola quantità di grasso rimosso. Se l'ingranaggio del programma è in buone condizioni, installarlo in posizione, assicurandosi che i denti del bilanciere della barra del programma e il dispositivo per l'inserimento del nastro nella BVG cadano nelle corrispondenti scanalature dell'ingranaggio. Sostituire il bilanciere del rullo di pressione e fissarlo con una rondella di sicurezza. Invertendo manualmente la marcia del programma, viene controllato il funzionamento dei componenti meccanici: movimento della barra del programma, modifica dell'altezza della posizione della marcia intermedia (Fig. 4, pos. 3), movimento dei rulli di riempimento del nastro nella BVG avanti e indietro fino all'arresto, movimento del rullo pressore verso l'albero motore (vedi Fig. 1, pos. 10, 11). Particolare attenzione è posta nel garantire che l'ingranaggio del software ruoti senza forza eccessiva. La massima resistenza alla sua rotazione è creata dalla barra del programma, pertanto, nel momento di maggiore resistenza degli ingranaggi, viene aggiunto lubrificante a quei nodi che interferiscono con il movimento in avanti della barra (vedi Fig. 4, pos. 7- 9). Ruotando in senso inverso l'ingranaggio del programma, il lubrificante viene “spalmato” lungo la barra del programma. Il lubrificante viene rimosso dai componenti del dispositivo che presentano grasso in eccesso oppure acquistato (è chiamato lubrificante LPM per i videoregistratori). Successivamente, impostare la marcia del programma nella sua posizione originale, come mostrato in Fig. 3. Combinare i rischi del commutatore di programma (triangolo chiaro opposto a quello nero) e installare il gruppo motore di rifornimento sul CVL in modo che il taglio dell'asta dell'ingranaggio del programma coincida con il taglio del foro del commutatore di programma (vedere Fig. 3). Fissare il gruppo motore di rifornimento al CVL con tre viti. Quindi rimuovere gli ingranaggi principale e intermedio (vedere rispettivamente Fig. 4, elementi 1 e 3), lubrificarli e installarli in posizione. Particolare attenzione è rivolta alla facilità di movimento della marcia intermedia su e giù senza bloccarsi in posizioni estreme. È opportuno verificare la facilità di rotazione dei cuscinetti del mulinello (vedi Fig. 4, punti 4 e 10), dopo averli liberati dalle pastiglie dei freni. Successivamente, installare il ricevitore della cassetta in posizione e posizionare la cinghia sull'albero del motore di rifornimento (vedere rispettivamente Fig. 1, pos. 5, 9). Avvitare le viti che fissano il ricevitore della cassetta. È necessario assicurarsi che le cinghie che si adattano all'albero del motore di rifornimento aderiscano saldamente e non scivolino sulle pulegge. Assicurarsi che la cinghia installata tra il motore dell'albero di trasmissione e l'ingranaggio principale sia di buona qualità (vedere Fig. 4, punto 1). Controllare ancora una volta la qualità dell'assemblaggio degli elementi, collegare il connettore al gruppo del motore di riempimento (vedi Fig. 1, pos. 3) e il cavo (vedi Fig. 1, pos. 7) alla scheda del sensore del ricevitore della cassetta (vedi Fig. 1 , punto 8).XNUMX). Infine, accendi il dispositivo e monitora le prestazioni del CVL. Se il malfunzionamento non è stato risolto, controllare più attentamente gli elementi del CVL, la funzionalità dei fotosensori per il movimento delle bobine secondarie (situate sotto di esse) e il ricevitore della cassetta, nonché i transistor situati sulla scheda del fotosensore del ricevitore della cassetta. Se non ci sono difetti, sostituire il microcontrollore. L'articolo non dice nulla sui malfunzionamenti del motore dell'albero motore, ma ne parleremo un'altra volta. Diamo alcuni suggerimenti sulla manutenzione CVL: 1. Il CVL utilizza un lubrificante speciale per componenti meccanici, il cui equivalente domestico non è disponibile in commercio. Se è necessario lubrificare alcuni elementi, è necessario rimuovere con attenzione l'olio in eccesso dagli altri componenti. 2. Si consiglia di controllare lo stato delle cinture e della LPP almeno una volta all'anno. 3. Il BVG, così come le testine magnetiche dei circuiti di sincronizzazione e audio, devono essere puliti con un sottile batuffolo di cotone privo di lanugine imbevuto di alcol. I movimenti cambrici durante la pulizia dovrebbero avvenire lungo la direzione di movimento del nastro magnetico con una leggera pressione. Un buon sostituto dell'alcol è lo speciale liquido incluso nella pulizia dei floppy disk dei personal computer. 4. Non è necessario lasciarsi trasportare dalla regolazione del freno interno delle bobine secondarie. Se il feltrino sottostante è usurato, deve essere sostituito. Se si utilizzano videocassette difettose (“rigide”), le bobine potrebbero non ruotare. Se si aumenta la frenatura interna in essi (aumenta l'attrito tra l'anello di feltro e gli anelli di plastica del dispositivo di frenatura della bobina), potrebbero sorgere problemi quando si lavora con videocassette funzionanti. Autore: A.Rodin, Mosca
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