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ENCICLOPEDIA DELLA RADIOELETTRONICA ED ELETTRICA Saldatori amatoriali in miniatura. Enciclopedia dell'elettronica radio e dell'ingegneria elettrica
Enciclopedia della radioelettronica e dell'elettrotecnica / Tecnologie radioamatoriali Un saldatore facile da usare, adatto al montaggio di componenti radio in miniatura, è ancora oggi il sogno di molti radioamatori. Diamo un'occhiata a come questo problema è stato risolto molti anni fa (Radio, 1978, n. 3, pp. 46-48). Uno dei possibili design di un saldatore fatto in casa è mostrato in Fig. 1. Il telaio 1 dell'avvolgimento del riscaldatore è un tubo di ceramica. Il piatto e le scanalature sul tubo sono lavorate con una barra abrasiva. Sting 2 è lavorato dal rame su un tornio e nichelato per aumentare la resistenza alla combustione.
La maniglia 6 sotto forma di uno spesso tubo di carta è incollata su un mandrino liscio con resina epossidica o colla BF-2. Dopo aver avvolto circa un terzo dello spessore della parete, il portapunta 20 viene incollato nel manico per una lunghezza di circa 3 mm, che è un tubo di stagno con uno spessore di 0,35 mm. Quindi avvolgere il resto della carta. La lunghezza del supporto è di 50 mm, il diametro esterno è di 6,5 mm, lo spazio alla giunzione deve essere largo 1 ... 1,5 mm. Dopo l'asciugatura, la superficie del manico viene livellata e sulla colla viene applicata una flangia di legno 5, che consente di appoggiare il saldatore sulla superficie del tavolo senza timore di danneggiarlo. Quando si monta il saldatore, la punta viene inserita nel tubo portante e sopra viene posta la molla 4, che copre strettamente il tubo, fissando la punta. Le sporgenze sulla superficie di atterraggio del puntale e gli incavi reciproci sul tubo impediscono al puntale di ruotare attorno all'asse longitudinale. Il riscaldatore è realizzato come segue. Al telaio 1 dal lato del piatto, viene utilizzata una benda metallica per fissare un cavo attorcigliato da tre a quattro conduttori nudi di nicromo con un diametro di 0,08 ... 0,12 mm. Quindi viene prodotta una seconda uscita simile e la sua estremità viene arrotolata in una palla stretta di dimensioni tali da non passare nel foro del telaio. Lunghezza cavo - 120...130 mm. Per avvolgere un riscaldatore valutato per una tensione di 36 V con una potenza di circa 10 W, è necessario un filo di nicromo isolato con un diametro di 0,1 ± 0,02 mm. Se il filo non ha una pellicola di ossido isolante nero, deve essere riscaldato con corrente fino a un calore rosso per formare tale pellicola. L'estremità spelata del filo del riscaldatore viene avvolta attorno alla seconda uscita per tutta la sua lunghezza e inserita nel foro del telaio finché la sfera non si ferma. Il filo del riscaldatore attraverso la scanalatura radiale viene portato sulla superficie del telaio e il riscaldatore viene avvolto strettamente da bobina a bobina in uno strato. La seconda estremità dell'avvolgimento viene spogliata per una lunghezza di 140 mm e avvolta attorno all'uscita attaccata al piatto, partendo dalla benda. La resistenza del riscaldatore a freddo dovrebbe essere di circa 130 ohm. La pasta isolante viene preparata da 100 parti (in peso) di sabbia bianca macinata in un mortaio, 20 parti di colla per ufficio ai silicati (vetro liquido), 2 parti di zucchero a velo e 4 parti di una soluzione al venti percento di soda caustica. Un saldatore richiede non più di 4 g di pasta. Tutti i componenti vengono posti in un mortaio di porcellana e accuratamente macinati fino ad ottenere uno stato cremoso. Un pezzo di tubo di fibra di vetro viene posto sul riscaldatore, viene fuso in una fiamma dal lato opposto ai conduttori, ed è abbondantemente impregnato di pasta. In assenza di un tubo, il riscaldatore può essere avvolto con uno strato di fibra di vetro e impregnato di pasta. Il foro nella puntura 2 è riempito di pasta e vi è inserito un riscaldatore. La pasta in eccesso viene rimossa e la puntura viene essiccata per un giorno a una temperatura di 40 ° ... 50 ° C. Quindi gli isolatori in ceramica (sotto forma di tubi o perline) vengono posizionati sui cavi e collegati al cavo di alimentazione. Prima dell'assemblaggio finale, il cavo viene fissato nel manico in un modo o nell'altro, impedendone l'estrazione. Una boccola di gomma 7 viene incollata nel foro dell'impugnatura e, infine, viene inserita una molla di accoppiamento 4. Se è necessario provvedere alla messa a terra del saldatore, al cavo viene aggiunto un terzo conduttore, l'estremità di cui viene fatto passare dall'interno attraverso il foro del supporto 3 e saldato ad esso. Dopo l'assemblaggio finale, il saldatore viene acceso a una tensione pari alla metà della tensione nominale e riscaldato per due o tre ore. Il saldatore può essere realizzato per alta potenza. Per potenza, ad esempio, 14 e 18 W, la resistenza del riscaldatore dovrebbe essere pari a 92 e 72 Ohm, rispettivamente, il diametro della punta dovrebbe essere 4 e 6 mm. Autori: L.Medinsky, V.Skorin, Novosibirsk I disegni di una semplice testa di riscaldamento del saldatore sono mostrati in fig. 2. Il saldatore deve essere alimentato da un trasformatore step-down con un buon isolamento tra gli avvolgimenti, poiché uno dei terminali del circuito di alimentazione del saldatore è collegato al suo corpo. Riscaldatore per saldatore - grafite. Consumo energetico: circa 5 W con una tensione di alimentazione di 3 ... 4 V.
Un saldatore può essere facilmente realizzato in un'officina casalinga in poche ore e richiederà i materiali più semplici: un grosso chiodo, una vite d'acciaio, una striscia di banda stagnata, un pezzo di filo di rame spesso, un tubo di vetro, un frammento di un bastoncino di grafite, una molla d'acciaio, un po' di amianto e colla ai silicati. L'elemento riscaldante 3 è un segmento di asta di matita con una durezza di TM. Un'asta lunga 3 ... 5 cm viene riscaldata con corrente per 1 ... 3 minuti a un calore rosso vivo. Sulla superficie dell'asta si forma un forte strato di fuliggine marrone, che funge da isolante. Una parte della lunghezza richiesta viene staccata dall'asta e affilata in un cono, rimuovendo i depositi di carbonio. La fabbricazione di una cassa in rame a 2 teste non richiede spiegazioni. La superficie esterna dell'alloggiamento per una lunghezza di 5 mm dal bordo destro secondo la figura è stagnata con lega per saldatura refrattaria. La conclusione 4 è composta da una lunga vite M3. La testa viene segata, la parte restante viene lavorata con una lima, secondo il disegno, il foro viene praticato e stagnato. Il petalo 6 è ritagliato dalla banda stagnata con le forbici, la parte larga è piegata ad anello e la parte stretta è leggermente piegata per una maggiore rigidità. Sting 1 è realizzato in filo di rame con un diametro di 2 mm. Dovrebbe essere saldamente inserito nel foro corrispondente nell'alloggiamento 2. Raccogli la testa come segue. Un piccolo pezzo di amianto sfuso viene impregnato di colla ai silicati e inserito come un tappo di sughero nel foro filettato del corpo 2. Un foro viene praticato al centro con un grosso ago nel tappo e lo si espande delicatamente, scuotendo l'ago in diverse direzioni . Il terminale filettato 4 è accuratamente avvitato in questo foro. La custodia con l'uscita viene riscaldata con un potente saldatore per 1 ... 2 minuti, dopodiché l'uscita 4 viene svitata e nel corpo rimane un robusto manicotto isolante in amianto con una filettatura (non mostrato in Fig. 2 ). Per facilitare lo svitamento dell'uscita, dovrebbe prima essere leggermente lubrificato con olio minerale liquido. Il canale dell'elemento riscaldante viene pulito dall'eccesso di amianto e colla con un trapano, l'elemento viene inserito al suo interno, la filettatura sul terminale 4 viene sgrassata, lubrificata con colla ai silicati e avvitata in posizione con poco sforzo. Il circuito della testina viene controllato con un ohmmetro: dovrebbe mostrare una resistenza di 2 ... 3 ohm. Per l'asciugatura finale, la testa è collegata alla tensione di esercizio nominale. La parte sporgente del terminale 4 è isolata con uno strato di amianto impregnato di colla e il petalo 2 è posto sul corpo 6. Per migliorare il contatto, il gruppo è inoltre fissato con la molla 5. I conduttori sono saldati ai terminali della testa, il i terminali sono avvolti all'esterno con amianto impregnato di colla ai silicati e inseriti saldamente nel tubo di vetro 7 che funge da manico del saldatore. Il diametro interno del tubo di vetro non deve essere inferiore a 6 mm, lunghezza - 100 ... 150 mm. La scelta di un tubo di vetro per il manico è dettata dal fatto che non scarseggia, è sufficientemente resistente al calore e non conduce bene il calore. Il saldatore descritto ha una proprietà interessante: è protetto da un forte surriscaldamento. Con un aumento della temperatura corporea, a causa della differenza nei coefficienti di dilatazione termica dei materiali in rame e grafite, la forza di serraggio dell'elemento riscaldante nel corpo diminuisce. In questo caso, la resistenza di contatto aumenta, la corrente e, di conseguenza, la potenza del riscaldatore diminuiscono. Man mano che la temperatura dell'involucro diminuisce durante il processo di saldatura, il contatto viene ripristinato e la potenza aumenta. Autore: V.Ovsyannikov, Tashkent
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