Stabilizzatore riscaldante per saldatore 25 W. Enciclopedia dell'elettronica radio e dell'ingegneria elettrica

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Quando si eseguono lavori di installazione con un saldatore collegato a una rete 220 V, i radioamatori a volte hanno problemi associati alla temperatura di riscaldamento della sua punta. Di sera, di norma, la tensione di rete diminuisce e la saldatura diventa viscosa e la sua struttura diventa granulare. Al contrario, durante il giorno, la tensione può aumentare, quindi la punta si surriscalda, il che porta a un'eccessiva evaporazione della saldatura e dei suoi additivi. In entrambi i casi si verifica una dispersione (stratificazione) del giunto di saldatura del contatto dopo un certo tempo di funzionamento. Inoltre, il surriscaldamento della puntura porta al suo rapido esaurimento. Lo stabilizzatore proposto consente di eliminare questi svantaggi stabilizzando la corrente media del saldatore.

Attualmente, gli IPP basati su microcircuiti TL494, KA7500 (analogo domestico - KR1114EU4) sono ampiamente utilizzati, ad esempio, negli alimentatori per computer [1]. Sulla base di essi, è conveniente assemblare un dispositivo che stabilizzi la corrente che scorre attraverso l'elemento riscaldante del saldatore, ottenendo così un riscaldamento stabile della punta. La stabilizzazione della corrente si ottiene regolando il tempo dello stato aperto del transistor di regolazione SHI dal controller. Tipicamente, i dispositivi di stabilizzazione della temperatura utilizzano sensori inclusi nel circuito di retroazione e montati su un elemento riscaldante o punta di saldatore. In questo dispositivo, il sensore di corrente si trova sul circuito stampato, che consente di collegare ad esso qualsiasi saldatore da 25 W valutato per 220 V.

Fig. 1

Il circuito stabilizzatore è mostrato in fig. 1. La tensione di rete rettifica il ponte a diodi VD1-VD4 e livella il condensatore C1. Grazie a un condensatore che aumenta la tensione raddrizzata, lo stabilizzatore mantiene costante la corrente media attraverso l'elemento riscaldante anche quando la tensione di rete scende a 180 V. L'alimentazione viene fornita al chip SHI del controller DA1 da uno stabilizzatore parametrico

R6, VD5 con condensatore di livellamento C2. Il consumo di corrente del chip DA1 è di circa 12 mA, quindi vengono rilasciati circa 6 W sul resistore di spegnimento R3,5, che è uno svantaggio dello stabilizzatore. Il controller include un generatore di tensione a dente di sega, la cui frequenza è determinata dagli elementi R5, C3 ed è pari a 0,9 kHz. Viene calcolato con la formula F=1,1 /(R5xC3) [2]. Dall'uscita C2 del controller, gli impulsi di controllo con un periodo di 0,55 ms attraverso un inverter realizzato su un transistor VT1 vengono inviati al gate di un potente transistor di regolazione VT2. La presenza di un inverter riduce la probabilità di guasto del microcircuito durante un guasto di VT2. Il circuito sorgente VT2 include un sensore di corrente - resistore R11, i cui impulsi rettangolari vengono inviati al circuito integratore R10C5. L'ampiezza degli impulsi è di circa 0,3 V.

Dall'uscita di questo circuito, viene fornita una tensione costante all'ingresso non invertente dell'amplificatore del segnale di errore del controller (pin 16). Una tensione esemplificativa Uref (pin 15) è applicata al suo ingresso invertente (pin 14) attraverso un partitore resistivo R1-R3. Quando la corrente attraverso il carico all'uscita C2 del controller cambia, il ciclo di lavoro degli impulsi cambierà, mantenendo lo stesso valore di tensione agli ingressi dell'amplificatore del segnale di errore. La corrente media attraverso l'elemento riscaldante del saldatore sarà mantenuta costante.

La resistenza variabile R3 regola la temperatura di riscaldamento. LED HL1 - indicatore di corrente. Maggiore è la corrente attraverso il carico, più luminoso risplende.

Fig. 2

Un disegno di un circuito stampato in fibra di vetro a lamina unilaterale è mostrato in fig. 2. Tutti gli elementi sono montati su di esso, ad eccezione di HL1, C4, R3 e R9.

Fig. 3

Strutturalmente lo stabilizzatore è alloggiato in un involucro di alluminio di opportune dimensioni verniciato esternamente. La sua foto è mostrata in Fig. 3. Transistor VT1 - qualsiasi struttura a bassa potenza npn, ad esempio, le serie KT503, KT315 o VS 107. Il transistor KP707V2 è installato senza dissipatore di calore, può essere sostituito con un BUZ90 importato. LED HL1 - bagliore rosso a bassa potenza di qualsiasi tipo. Resistore variabile R3 - PP2-12 (sono caratterizzati da un'elevata affidabilità); R6 - ceramica SQP-5W, per una migliore dissipazione del calore, pressata sulla custodia in alluminio tramite pasta termica. Il resto dei resistori sono qualsiasi, ad esempio MLT. Condensatori di ossido - importati; CON3, C5 - ceramica, ad esempio KM, K10-17.

Uno stabilizzatore correttamente assemblato inizia a funzionare immediatamente. A carico collegato, ruotando la manopola della resistenza R3, osservare la variazione di luminosità del LED NI. Altrimenti verificare la tensione +12 V al pin 12 e +5 V al pin 14 del controller. In questo caso, è necessario prendere precauzioni, poiché lo stabilizzatore è collegato a una rete a 220 V. In presenza di un oscilloscopio, gli impulsi vengono monitorati in base al transistor VT1, gate e source VT2. La tensione della sorgente (resistore R11) può essere monitorata con un voltmetro CC convenzionale.

Letteratura

1. Aleksandrov R. Schemi di blocchi di litania per personal computer. - Radio, 2002, n. 5, pag. 21-23; N. 6, pag. 22, 23; N. 8, pag. 23, 24.
2. Sorokoumov V. Caricatore di impulsi. - Radio, 2004, n. 8, pag. 46, 47.

Autore: S. Dobrovanov

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