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COSTRUTTORE, PADRONE DI CASA
Fresa in giardino. Consigli per il tuttofare domestico
Elenco / Costruttore, padrone di casa A. Mikhanov costruì la sua prima taglierina rotativa nel 1981. Ho utilizzato lo sviluppo del mio amico Peter Koinov come prototipo. Anche se ho fatto molto diversamente: supporto motore, volante, installazione di cuscinetti, trasmissione a tre stadi e così via. I test, però, hanno rivelato delle carenze: il motore era sovraccaricato a causa del basso rapporto di trasmissione e del grande diametro delle frese; Le pale inclinate delle ventole di raffreddamento della testata si sono rotte tre volte. Dopo che la velocità dell'albero coltelli è stata ridotta a 82-85 al minuto e sono stati eliminati altri problemi, la macchina ha iniziato a funzionare perfettamente. Nel corso degli anni la fresatura è stata ripetuta più volte. Soltanto nel distretto di Yambo oggi esistono circa cinquedieci strutture di questo tipo. In effetti, l'unità si è rivelata piuttosto tecnologicamente avanzata. In officina devono essere realizzate solo 15-20 parti. Tutto il resto può essere fatto a casa utilizzando un trapano e una saldatrice elettrica. Inoltre, alcune parti - come i tubi distanziatori - sono realizzate su macchine foratrici (se sono disponibili altre macchine utensili, la progettazione dei tubi può essere semplificata).
Nella maggior parte dei casi, viene data preferenza alle parti già pronte: ingranaggio, valvola, maniglia del gas, serbatoio del carburante e molti altri componenti di fabbrica. Molti di coloro che hanno intrapreso il compito di replicare la fresa si sono realizzati anche dei rimorchi per il trasporto di carichi di 250-300 kgf. Affermano che su strada pianeggiante e in terza marcia raggiungono velocità di 18-20 km/h.
Ora sulle caratteristiche della coltivazione del suolo. Alcuni dilettanti affermano che... deve essere ben arato preventivamente con un grosso trattore, il che rende impossibile fresare terreni incolti e incolti, è infondato. Le difficoltà sorgono solo con erba alta o quando si lavora terreno molto incrostato e secco. Ma è sufficiente falciare e rimuovere l'erba dalla zona affinché il tritatutto (se il terreno è sufficientemente umido) funzioni in modo affidabile. Inoltre, quando recentemente l'autore ha dovuto scavare un foro di drenaggio di circa due metri di diametro e profondo fino alla cintola, ha utilizzato sette o otto volte una fresa rotante e lo ha gettato nel terreno con una pala. Questo lo ha convinto che se si lasciano solo due coltelli (circa 4 cm di larghezza) sulle frese, si possono persino scavare fossati, ad esempio, per un cavo elettrico. È vero, la fresa presentava uno svantaggio significativo. Durante la lavorazione del terreno asciutto, la ventola di raffreddamento dell'aria attirava la polvere che penetrava nei contatti di interruzione dell'accensione e il motore si spegneva. Ho dovuto rimuovere l'involucro della ventola e le pale e pulire i contatti. Ci sono voluti 5-10 minuti.
Il problema è stato risolto con l'aiuto di un tubo corrugato di aspirazione dell'aria. Ora l'aria proviene da un'altezza di circa mezzo metro dal suolo, che impedisce alla polvere di entrare nell'interruzione. Qualche parola sul motore stesso (dalla moto). Il cilindro è stato rettificato alla seconda dimensione di riparazione e il suo volume di lavoro è quindi aumentato. Di conseguenza, la potenza nominale è aumentata a circa 4 p.s. Secondo il passaporto, la fasatura dell'accensione dovrebbe essere impostata tra 1,1 e 1,2 mm dal punto morto superiore (8MT). L'autore lo ha impostato, utilizzando un indicatore che dà una precisione al centesimo di millimetro, a 1,75 mm prima del PMS. Dopodiché il motore ha iniziato a funzionare in modo molto stabile.
I cuscinetti degli ingranaggi funzionano nella lubrificazione, così come la catena stessa. 400-500 g di grasso normale vengono riscaldati sul fuoco e versati nel raccoglicatena del telaio. Fino a quando non si addensa, la catena viene girata più volte per lubrificarla per tutta la sua lunghezza. Il cutter ha un controllo facile che non richiede molto sforzo fisico. Per evitare di calpestare il terreno trattato. L'operatore cammina lateralmente, tenendo l'unità con una mano. La produttività della macchina è più o meno questa: un vigneto di una superficie di cinque ettari impiega 35-40 minuti con una profondità di fresatura di 15-20 cm, il consumo di carburante è di circa 1.2 litri l'ora.
Il rapporto tra benzina e olio in esso contenuto è 20: 1. Un contenuto di olio leggermente maggiore nella miscela è abbastanza accettabile per i motori a due tempi. Insieme ad un buon raffreddamento, questo ti consente di lavorare per ore nel caldo di agosto senza surriscaldare il motore. E ora sulla progettazione delle singole unità e parti della taglierina rotativa, su come e di cosa sono fatte. Cominciamo con la cornice. Entrambe le sue guance sono tagliate da lamiera d'acciaio spessa 4 mm. La finestra di visualizzazione rettangolare è realizzata solo su quella di sinistra. Quindi entrambe le guance vengono saldate, collegate da diversi punti di saldatura elettrica con una striscia di cintura e quindi lavorate insieme. I fori con le dimensioni indicate vengono torniti con un bareno.
Gli anelli superiore e inferiore delle unità cuscinetto sono saldati ai fori corrispondenti utilizzando set di rondelle guida e perni di montaggio M18. Un set è predisposto per il montaggio degli anelli inferiori, l'altro per quelli superiori. Una volta che le saldature, i perni e le rondelle si sono raffreddati, i bordi del foro sono stati levigati con una fresa Faber triangolare affilata per consentire agli alloggiamenti dei cuscinetti di scattare in posizione. Lo spazio tra loro è di circa 0,10-0,12 mm. Questa operazione richiede molta manodopera e cure speciali. Tutti gli anelli sono tagliati con cannello a gas da lamiera d'acciaio spessa 8 mm e torniti al tornio. I fori per i bulloni vengono praticati in anticipo, prima della saldatura, e quindi i fili vengono tagliati. Inoltre, gli alloggiamenti dei cuscinetti superiori con i relativi anelli sono forati contemporaneamente per garantire l'allineamento di tutti i 24 fori. I bulloni M8x20 si inseriscono liberamente e sono facili da avvitare. Ne servivano 24 in totale.
Saldatura del telaio. Gli anelli dei supporti superiori sono stati montati allo stesso modo di quelli inferiori, con l'unica differenza che la bussola di montaggio non è trattenuta da una interna, ma da due prigionieri esterni e due profili a U, poiché quella sinistra l'alloggiamento del cuscinetto non aveva un foro centrale. Tutte le borchie, due superiori ed una inferiore) sono serrate alla capacità, le guance sono circondate da un nastro di acciaio largo 34 e spesso 5 mm e collegato mediante saldatura a punti con passo di 50 mm su tutta la lunghezza. Successivamente è iniziato l'assemblaggio finale del telaio e, dopo aver applicato una cucitura lunga 60-80 mm, la saldatura è stata interrotta e una cucitura simile è stata applicata sul lato opposto della guancia. Questo viene fatto in modo che l'intero telaio non si deformi e il lavoro non sia vano. Dopo che il metallo si è raffreddato, i prigionieri e i bulloni sono stati svitati e gli alloggiamenti dei cuscinetti sono stati rimossi. Ma non prima, perché durante la saldatura i fori negli anelli potrebbero deformarsi e quindi sarebbe necessaria nuovamente la raschiatura. Le boccole di montaggio (false sedi dei cuscinetti) vengono utilizzate durante l'assemblaggio del telaio per ottenere il completo allineamento delle sedi dei cuscinetti sia dell'albero-ingranaggio inferiore che di quello superiore. Senza di essi, le guance del telaio si deformano durante la saldatura e si attorcigliano. Le superfici terminali e i diametri esterni delle boccole vengono lavorati in un'unica installazione nel mandrino di tornitura utilizzando frese destre e sinistre. Pertanto, per la boccola inferiore, nel tubo a pareti spesse vengono pre-saldati due listelli con fori centrali d 16,1 mm. La qualità del telaio dipendeva in gran parte dall'accuratezza della lavorazione dei falsi corpi. Successivamente, alla scatola principale sono stati saldati una staffa trasversale e un supporto per il montaggio del motore. I tagli nella staffa sono stati eseguiti con una fresa a dito d 10 mm. Il supporto è saldato da nastri di acciaio 30X4 mm. La copertura della finestra di ispezione è tagliata da una lamiera d'acciaio spessa 2 mm e fissata al telaio con quattro bulloni M4X6, sigillati con sigillante: viene rimossa una volta all'anno per verificare le condizioni del circuito principale. Infine due cubi di acciaio di lato 10 mm in | mm dal taglio superiore del panino principale. Vengono praticati dei fori e vengono tagliate le filettature per le viti del coperchio M6x6, attraverso le quali il bersaglio principale e Informazioni sull'ingranaggio dell'albero principale. È realizzato in acciaio 40X con successivo trattamento termico. Ha 15 denti - con lo stesso passo della catena principale (19,05 mm). Puoi anche utilizzare un equipaggiamento già pronto se ne trovi uno adatto. I fori alle estremità dell'albero del cambio d 7,5 mm vengono praticati utilizzando una dima. Dovrebbe essere utilizzato anche nella produzione di boccole distanziali, che sono soggette ai carichi più pesanti di tutte le parti della fresa. Tutti i fori d 7,5 mm sono stati praticati con una punta affilata. Durante la foratura, i contrassegni centrali sono stati mantenuti con punti in modo che i perni di una boccola si inserissero liberamente nei fori dell'altra. Le estremità delle boccole sono perpendicolari ai loro assi longitudinali. Durante l'inserimento dei perni è stato utilizzato un dispositivo di imballaggio. La profondità del foro assiale è esattamente di 12 mm: questo è particolarmente importante durante l'installazione. Il dispositivo non è stato rinforzato. È anche importante che la tolleranza sul lato sinistro dei perni sia mantenuta entro i limiti specificati. I listelli distanziatori (sei pezzi) sono in acciaio spessore 3 mm. Il foro, la cui distanza è di 5 mm, è realizzato secondo le tolleranze specificate nel disegno. Altrimenti sarebbe impossibile ottenere l'intercambiabilità dei coltelli. La sequenza di montaggio di ciascuna boccola distanziale è la seguente: innanzitutto sono stati premuti i perni dell'estremità sinistra. Successivamente viene saldata una striscia a 10 mm dal bordo della boccola e solo successivamente vengono praticati i fori nell'estremità destra. Le staffe di montaggio del motore sono realizzate in nastro di acciaio 30x10 mm. Tutte le dimensioni specificate sono state mantenute esattamente: gli assi dei fori dovevano essere allineati con gli assi dei dadi saldati. La marmitta è ricavata da un pezzo lungo circa 200 mm proveniente dall'alloggiamento della marmitta della motocicletta Balkan-50. I suoi fondi sono tagliati in lamiera d'acciaio di 1 mm di spessore. Il distanziatore (di uguale spessore e con diametro inferiore di 9 mm rispetto al diametro interno del corpo marmitta) è rivettato al fondo con il foro di scarico tramite tre apposite aste poste ad un angolo di 120° tra loro. E solo dopo il fondo è stato saldato al corpo con una stufa a gas. Con un tale silenziatore, il rumore durante il funzionamento della fresa non è superiore a quello della motosega Druzhba-4. Il materiale del mozzo del cambio è acciaio 45. Il perno dell'ingranaggio dell'albero superiore si adatta perfettamente al foro del mozzo. L'eccentricità radiale dei fori d 28 e 60 mm e l'eccentricità finale della superficie frontale sul lato d 60 mm sono minime, poiché l'autore li ha elaborati al tornio in un'unica installazione; è stato praticato un foro d 8 mm contemporaneamente ai fori in un grande ingranaggio con 45 denti.
Gli alloggiamenti dei cuscinetti superiori sono in ghisa. Nascondono uno dei trucchi del design: le sedi dei cuscinetti sono lavorate con un offset di 10 millimetri rispetto all'asse centrale, che consente di regolare la tensione della catena. Qui è necessario prestare attenzione ai seguenti punti: l'allineamento più accurato degli assi dei fori negli alloggiamenti e la stessa esatta perforazione di 24 fori negli anelli superiori della scatola del telaio. Era necessario che gli alloggiamenti dei cuscinetti potessero essere installati con incrementi di 15° attorno alla circonferenza (per modificare la tensione della catena principale). Il materiale dell'albero del cambio è acciaio 40X. La ruota viene sottoposta a trattamento termico mediante tempra in olio mediante riscaldamento a 633° e rinvenimento a HRc = 45-47. L'occhio superiore del telaio è costituito da una boccola (acciaio 45), un listello da 20x6 mm e una centina in lamiera di acciaio spessore 4 mm. Nel collegare l'occhiello al telaio è necessario ricordare che l'asse del foro d 18 mm deve essere perpendicolare alla traversa orizzontale. Tutte le parti del supporto posteriore sono realizzate in acciaio 45 ad eccezione dell'asse, che è realizzato in acciaio di grado X12 o 35ХГС con successivo trattamento termico. Le parti iniziali del volante sono due rondelle dentate, tre tubi spessi mezzo pollice e una fascetta da 30x30 mm. Il bullone di montaggio M12 mostrato in figura viene utilizzato solo per saldare una delle rondelle dentate alla striscia. La seconda rondella è saldata alla staffa angolare fresata da un pezzo di acciaio 45. La saldatura viene eseguita utilizzando lo stesso bullone di montaggio. Collegate con un bullone M12x65, le rondelle si incastrano tra loro e consentono di regolare l'altezza del volante in base all'altezza dell'operatore.
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