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ENCICLOPEDIA DELLA RADIOELETTRONICA ED ELETTRICA Microfusione a domicilio. Enciclopedia dell'elettronica radio e dell'ingegneria elettrica
Enciclopedia della radioelettronica e dell'elettrotecnica / Tecnologie radioamatoriali Nell'ingegneria vengono utilizzate molte parti fuse in metalli non ferrosi e loro leghe, comprese quelle piuttosto complesse e in miniatura, la cui produzione in serie può essere offerta solo da imprese con tecnologia di precisione. Tuttavia, è del tutto possibile organizzare una microfusione singola (o anche su piccola scala) a casa. Si scopre che la tecnologia moderna può competere con l'antico metodo di stampaggio a iniezione utilizzando una semplice centrifuga manuale. Quasi tutto ciò che serve per tale microfusione può essere realizzato a mano. I costi sono minimi. Infatti, il cilindro necessario per la fusione in questo caso è un segmento di un normale tubo di acciaio con un diametro di 50-60 mm e uno spessore di parete di 2-3 mm. Per la colata di prodotti di diverse dimensioni, è bene disporre di più muffole di diverso diametro, a condizione che ciascuna si adatti liberamente al secchio della centrifuga. Con un set del genere, puoi lanciare a turno un'intera serie di parti. Una centrifuga corrisponde al pallone in semplicità. Il suo manico in legno ha una lunghezza di circa 200 mm e un diametro di 20-30 mm. Un bullone M8 è inserito nel foro assiale della maniglia. Ad esso è fissato un orecchino di metallo con l'aiuto di un dado di bloccaggio in modo che sia la maniglia che l'orecchino ruotino facilmente senza interferire tra loro. Un secchio per una fiaschetta è sospeso all'orecchino su un bilanciere in filo d'acciaio da 6 mm. Il lato del secchio è costituito da un pezzo di tubo d'acciaio 60x80 mm da 3 mm e il fondo saldato è costituito da una lamiera di acciaio spessa 3 mm. L'arco alto 200 mm è realizzato con lo stesso filo d'acciaio da 6 mm.
non sono rappresentate il riempimento dello stampo con il fuso durante la rotazione della centrifuga e le successive operazioni di estrazione e rifinitura del prodotto finito. Per utilizzare con sicurezza una simile centrifuga, devi prima esercitarti un po ', ricordando come durante i tuoi anni scolastici nell'aula di fisica dovevi torcere un secchio d'acqua su una corda mentre studiavi la forza centrifuga. È vero, ora invece di uno spago e un secchio d'acqua nelle mani di una centrifuga fatta in casa con un secchio, sul fondo del quale c'è una tazza di plastica (per non rompersi). Ma l'acqua dentro di solito lo è naya, che era negli esperimenti scolastici di fisica. E l'azione della forza centrifuga è simile. Tenendo saldamente la maniglia, è necessario ruotare l'intera catena (orecchino - bilanciere - secchio e un vaso d'acqua) attorno al bullone dell'asse, cercando di non far fuoriuscire una goccia. Dopo esserti adattato, potrai successivamente occuparti non dell'acqua, ma del metallo non ferroso fuso (o lega), che verrà premuto dalla forza centrifuga attraverso i canali del cancello nella cavità di colata nel pallone installato in un secchio invece di un bicchiere di plastica . Forse l'operazione più complessa e dispendiosa in termini di tempo nella microfusione è la produzione di un modello in cera tridimensionale a grandezza naturale. Questo viene modellato a mano dalla cera, utilizzando un bisturi per occhi riscaldato o un ago da rammendo caldo. Anche i piccoli dettagli vengono elaborati con la massima cura, perché il metallo fuso (così come qualsiasi lega) non perdona errori e negligenza. In più, la fusione eseguita su centrifuga sotto pressione rivela tutti i difetti del modello! Nella mia pratica utilizzo modelli in cera che non superano i 40 mm di altezza e i 50 mm di diametro. Allo stesso tempo cerco di osservare la proporzionalità in modo che la massa del metallo nella fusione non superi i 40 g Le restrizioni sono dovute principalmente alla bassa potenza del bruciatore che utilizzo per la fusione. Sulla base delle proporzioni prevalenti, non dimentico l'uso dei dati di riferimento. In particolare, ho fuso figurine in argento, concentrandomi sulla densità della cera e dell'argento. Ho messo il modello in cera sulla bilancia VLR-200. Moltiplico le letture della bilancia per 12 e scopro la massa della futura fusione d'argento. Considero il fattore 12 leggermente troppo alto, quindi 2-3 grammi di metallo nel semilavorato grezzo saranno superflui. Ma una tale riserva è del tutto giustificata, perché è meglio avere una piccola eccedenza (di solito va tutta agli inevitabili “aghi” che si cristallizzano nei canali di colata), che può successivamente essere facilmente tagliata da una statuetta già fusa, che non avere abbastanza argento e rovinare il prodotto insieme al modello. In diversi punti infilo nel modello in cera perni metallici riscaldati spessi 1 mm e lunghi 60-80 mm. In genere, tali elementi (puramente ausiliari) richiedono da 5 a 8 pezzi. Il materiale consigliato per loro è l'acciaio inossidabile lucidato o il filo di nichelcromo. Collego le estremità superiori dei perni con un pezzo di cera. Tenendo conto delle dimensioni del modello, seleziono una fiaschetta. La sua altezza è tale che la distanza tra il fondo immaginario e il modello è di 10-15 mm, e nella parte superiore della massa di stampaggio è presente una vasca di colata per la fusione del metallo. Preparo la massa da modellare con due parti di gesso e una parte di talco o pomice accuratamente macinata. Mescolo bene la composizione, dopodiché mi addormento in acqua. La massa modellante dovrebbe avere la consistenza della panna acida. Ho messo la fiaschetta su un foglio piatto di plastica e ci ho versato lo stampo. massa. Poi prendo il modello in cera per gli spilli e lo immergo con una leggera vibrazione (per eliminare le bolle d'aria) nella “panna acida” non ancora indurita. Non prima di mezz'ora dopo, con un bisturi, ho ritagliato (senza togliere i perni) la vaschetta del canale di colata, dovrebbe successivamente è necessario contenere esattamente la quantità di metallo necessaria per il prodotto colato. Dopo aver realizzato la vaschetta per il canale di colata, rimuovo con cura gli spilli ormai inutili con una pinza. Al loro posto rimangono dei canali di accesso, che si aprono a ventaglio dal centro della vasca di colata, e ciascuno ha un'uscita indipendente verso la propria sezione del modello. Per rimuovere la cera dal pallone di gesso, lo metto su un fornello elettrico (canali verso il basso) e, coprendolo senza stringere con una piastra di ceramica, porto la temperatura della massa di stampaggio per sinterizzazione a 1 ° C per 1,5-350 ore. Dopo aver sciolto la cera, non smetto di riscaldare. Al contrario, continuo a bruciare con un bruciatore a benzina il pallone, adagiato di traverso sul foglio di amianto, fino alla completa rimozione della cera. Solo dopo un accurato riscaldamento, caratterizzato da un evidente arrossamento delle pareti, trasferisco il cilindro in una centrifuga manuale. Metto con cura la quantità necessaria di metallo nella ciotola del canale di colata e inizio a scioglierlo. Per fare questo utilizzo un bruciatore a benzina con una temperatura della fiamma di almeno 1200-1500 °C. Naturalmente, il metallo fuso non entra da solo nei canali di accesso stretti. Per fare ciò, è necessaria una forza che lo prema sul fondo della ciotola. Ad esempio, centrifugo, che avverrà durante la rotazione in una centrifuga. E senza dubbio. Quando la massa fusa diventa come una sfera di mercurio in movimento raccolta nella vasca del canale di colata, comincio a ruotare rapidamente la centrifuga e il metallo precipita nello stampo. Di norma, sono sufficienti venti giri della centrifuga affinché la massa fusa riempia l'intero stampo. Per raffreddare ed estrarre la colata finita, metto una muffola calda sotto un getto d'acqua diretto nella vasca di colata. A causa di un brusco cambiamento di temperatura, la forma crolla immediatamente. Tolgo con cura la fusione dai rottami, la raffreddo completamente, la lavo con tela smeriglio fine, la lucido con pasta GOI e la faccio brillare con un panno di rivestimento. Autore: A.Narvatov, Volsk, regione di Saratov
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