|
Arabic
Bengali
Chinese
English
French
German
Hebrew
Hindi
Italian
Japanese
Korean
Malay
Polish
Portuguese
Spanish
Turkish
Ukrainian
Vietnamese|
ENCICLOPEDIA DELLA RADIOELETTRONICA ED ELETTRICA Lavorare con i metalli
Enciclopedia della radioelettronica e dell'elettrotecnica / Tecnologie radioamatoriali 1.1. Selezione del metallo . Quando si lavora con i metalli, è necessario tenere conto delle loro proprietà. poco contenuto di carbone l'acciaio è saldato e saldato. Sono utilizzati per realizzare fili, reti, strutture saldate e elementi di fissaggio di media resistenza. acciai al carbonio con un contenuto di carbonio pari a 0,5, come quelli sottoposti a tempra, vengono utilizzati per la fabbricazione di particolari ad alta resistenza soggetti ad abrasione. Strumentale Gli acciai possono essere sottoposti a tutti i tipi di trattamento termico. Gli acciai U7 e U8 sono adatti per la produzione di martelli, scalpelli, cacciaviti, utensili da carpenteria e seghe per metallo. Maschi, matrici, trapani, lime, raschiatori e strumenti di misurazione sono realizzati con acciaio di qualità U12 e U13. L'acciaio contenente cromo viene utilizzato per realizzare utensili da tornitura, compresi quelli per materiali duri. Acciaio contenente manganese o silicio viene utilizzato per la produzione di molle fredde, rondelle elastiche, ecc. Questi acciai possono essere sottoposti a tutti i tipi di trattamento termico. Rame - metallo con bassa resistività elettrica. Utilizzato per avvolgere cavi, parti di interruttori che trasportano corrente, ecc. leghe di rame (ottone, bronzo, ecc.) vengono utilizzati per vari mestieri nella pratica amatoriale, ad esempio nuclei, elementi decorativi. Il rame e le sue leghe possono essere facilmente lavorati, nichelati, cromati, argentati e anche verniciati in vari colori originali. Gradi di alluminio A1, A2, AZ ha elevate proprietà plastiche, che ne consentono l'utilizzo per piastre di condensatori, schermi per bobine di loop, ecc. Duralluminio - una lega di alluminio con vari componenti che aumentano la resistenza, che consente di ricavarne parti che funzionano sotto carico. Sul foglio di duralluminio è apposto un marchio, le cui ultime lettere indicano: fogli laminati a caldo - lettera A (D1A), ricotti - lettera M (D1AM), temprati e invecchiati naturalmente - lettera T (D1AT), ecc. 1.2. Definizione di grado di acciaio Ciò può essere fatto in modo abbastanza accurato dal raggio di scintille generato durante la lavorazione su una mola. La forma e la lunghezza dei fili della scintilla, il colore delle scintille e la forma del raggio sono diversi per i diversi gradi di acciaio: acciaio dolce - fili continui di scintille di colore giallo paglierino con un piccolo numero di stelle alle estremità dei fili; acciaio al carbonio (con un contenuto di carbonio di circa 0 5 ) - un fascio di fili di scintille giallo chiaro con stelle; acciaio per utensili U7 - U10 - un fascio divergente di fili giallo chiaro con un gran numero di stelle; acciaio per utensili U12, U13: un raggio di scintille denso e corto con un numero molto elevato di stelle; gli asterischi sono più “ramificati”; acciaio per utensili contenente cromo: un denso mazzo di scintille rosso scuro con un gran numero di stelle gialle; stelle altamente ramificate; acciaio rapido contenente cromo e tungsteno - un fascio di fili intermittenti di scintille rosso scuro, alle estremità dei quali si trovano stelle a forma di goccia più chiare; acciaio per molle al silicio - un ampio raggio di scintille giallo scuro con stelle più chiare alle estremità dei fili; acciaio rapido con contenuto di cobalto - un ampio fascio di fili di scintille giallo scuro senza stelle. 1.3. Trattamenti termici di metalli e leghe, utilizzato nella pratica amatoriale, si divide in ricottura, tempra e rinvenimento. ricottura Una parte in acciaio viene prodotta per ridurne la durezza, necessaria per facilitare la lavorazione meccanica, inclusa la plastica. La ricottura è consigliabile nei casi in cui sia necessario realizzare un utensile utilizzando il metallo di un altro utensile precedentemente temprato. La ricottura completa avviene quando una parte o un pezzo viene riscaldato a 900°C, mantenuto a questa temperatura per riscaldare la parte in tutto il suo volume e quindi raffreddato lentamente a temperatura ambiente. La temperatura di una parte calda può essere determinata dalla luminosità del materiale:
tempra conferisce alla parte in acciaio maggiore durezza e resistenza all'usura. La parte viene riscaldata ad una certa temperatura, mantenuta per il tempo necessario per riscaldare l'intero volume del materiale, quindi raffreddata rapidamente. Di solito, le parti strutturali in acciaio vengono riscaldate a 880 - 900 C, quelle delle parti di utensili a 750 - 760 C, quelle in acciaio inossidabile a 1050 - 1100 C. Per il raffreddamento viene utilizzata una soluzione di sale da cucina o olio. Quando viene raffreddato in olio, sulla superficie dell'acciaio si forma una densa pellicola di ossidi, che costituisce un buon rivestimento anticorrosivo. Quando si induriscono piccole parti, è possibile surriscaldarle facilmente. Per evitare ciò, utilizzano un metodo collaudato: riscaldano un grande pezzo piatto, sul quale posizionano una piccola parte. La temperatura del pezzo da indurire è determinata dal colore luminoso del pezzo grezzo. È necessario che durante il processo di raffreddamento del pezzo la temperatura del liquido rimanga pressoché invariata, quindi la massa del liquido dovrebbe essere 30 - 50 volte maggiore della massa del pezzo da indurire. Per un raffreddamento intensivo, la parte deve essere spostata in tutte le direzioni. Le parti sottili e larghe non devono essere immerse piatte nel liquido, poiché ciò deformerebbe la parte. vacanza le parti temprate consentono di ridurre la loro fragilità a limiti accettabili, pur mantenendo la durezza acquisita dall'acciaio a seguito della tempra. La temperatura di riscaldamento di una parte in acciaio temprato durante il rinvenimento può essere determinata dal cambiamento di colore della pellicola di ossido:
Di seguito sono riportate le temperature di rinvenimento consigliate per alcuni strumenti e parti (in gradi Celsius): Frese in acciaio al carbonio............................................ ................... ...................180-200
Durante l'indurimento, le parti in duralluminio vengono riscaldate a 360 - 400°C, mantenute a questa temperatura per qualche tempo, quindi immerse in acqua a temperatura ambiente e lasciate fino a completo raffreddamento. Successivamente, il duralluminio diventa morbido e flessibile, facilmente piegabile e forgiabile. Acquisisce una maggiore durezza dopo 3-4 giorni: la sua durezza e fragilità aumentano così tanto che non sopporta flessioni anche di piccola angolazione. Durante la ricottura, la parte viene riscaldata a 360°C, mantenuta per un po' di tempo e quindi raffreddata all'aria. Per la tempera, la parte viene leggermente riscaldata e strofinata con sapone da bucato. Quindi continuare a riscaldare fino a quando lo strato di sapone diventa nero, dopodiché viene lasciato raffreddare all'aria. (L'annerimento avviene alla temperatura di rinvenimento.) Approssimativamente la temperatura di riscaldamento di una parte in duralluminio può essere determinata come segue. Ad una temperatura di 350 - 360°C, l'estremità del fiammifero, priva di zolfo, che viene fatta passare lungo la superficie calda del pezzo, si carbonizza e lascia un segno scuro. La temperatura può essere determinata in modo abbastanza accurato utilizzando un piccolo pezzo di foglio di rame (delle dimensioni di una testa di fiammifero) che viene posizionato sulla superficie della parte da riscaldare. Ad una temperatura di 400°C sopra la lamina appare una fiamma verdastra. L'indurimento del rame avviene quando una parte preriscaldata viene raffreddata lentamente in aria, mentre per la ricottura la parte riscaldata viene rapidamente raffreddata in acqua. Durante la ricottura, il rame viene riscaldato al calore rosso (600 ° C), durante l'indurimento fino a 400 ° C, determinando la temperatura anche utilizzando un pezzo foglio di rame... Affinché l'ottone diventi morbido, si pieghi facilmente, forgi e si allunghi bene, viene ricotto riscaldando a 500°C e raffreddando lentamente all'aria a temperatura ambiente. 1.4. Rimozione della ruggine Le superfici metalliche vengono solitamente rimosse con spazzole in acciaio (spazzole per cartoncino) o carta vetrata, ma gli agenti chimici, ad esempio il “convertitore di ruggine automatico”, sono più efficaci. Quando lo si utilizza, la superficie metallica deve essere pulita con una spatola dalla ruggine sciolta e del foglio, quindi sgrassata con acqua ragia minerale o benzina. Quindi, dopo aver mescolato accuratamente, la composizione viene applicata sulla superficie utilizzando un pennello. L'interazione della composizione con la ruggine è indicata da un cambiamento nel colore della superficie: diventa viola-bluastro. Dovresti lavorare con guanti di gomma e occhiali protettivi. Se il prodotto viene a contatto con la pelle, sciacquare immediatamente con acqua. Un altro prodotto è la pasta “Auto Rust Cleaner”. Si applica su una superficie metallica, precedentemente ripulita dalla ruggine incoerente e lamiere e sgrassata, in uno strato di 2-3 mm di spessore e lasciata agire per 30 minuti. Questa operazione può essere ripetuta più volte finché il metallo non sarà privo di ruggine. Buoni risultati si ottengono quando si pulisce con una composizione preparata da due soluzioni. Il primo: 250 g di ammonio, 53,5 g di soda caustica, 52 g di formaldeide al 200% vengono sciolti in 40 ml di acqua e si aggiungono altri 250 ml di acqua. La seconda è una soluzione al 10% di acido cloridrico o solforico. Ad un litro della seconda soluzione aggiungere 30 ml della prima e la composizione è pronta. Prima di immergere la parte nella composizione, viene accuratamente sgrassata con benzina ed essiccata. La parte viene lasciata nella composizione per 10 - 30 minuti fino alla completa dissoluzione degli ossidi. Dopo il trattamento, la parte viene lavata con acqua calda e asciugata. La ruggine può anche essere rimossa elettrochimicamente. Un pezzettino di zinco viene attaccato alla parte arrugginita e immerso con esso in acqua leggermente acidificata con acido solforico. Se lo zinco ha un buon contatto con il pezzo, la ruggine scompare dopo pochi giorni. La parte pulita viene lavata in acqua tiepida e asciugata con un panno. È bene pulire una superficie arrugginita con olio di pesce, lasciando uno strato di grasso per 1,5-2 ore, dopo l'esposizione la ruggine si rimuove facilmente. Va notato che l'olio di pesce, penetrando per tutta la profondità della ruggine, forma una pellicola sottostante che impedisce l'ulteriore ruggine del pezzo. Se è necessario rimuovere rapidamente la ruggine, lavare prima la parte per diversi minuti in una soluzione satura di cloruro di stagno, quindi in acqua tiepida e asciugarla. Piccole macchie di ruggine possono essere rimosse con un tampone imbevuto di cherosene, nonché con un tampone con un impasto di carbone tritato mescolato con olio per macchine. In quest'ultimo caso, la parte non viene solo pulita, ma anche lucidata. Le aree liberate dalla ruggine vengono pulite con sabbia fine calda o cenere di legno e, se necessario, verniciate. 1.5. Spogliatoio in lamiera . La modifica (raddrizzamento) dell'ondulazione della striscia o dei bordi del foglio viene effettuata mediante colpi di mazzuolo o martello d'acciaio con un percussore convesso levigato (vedere anche paragrafo 5.39) - dal centro verso i bordi della convessità. I colpi più forti vengono sferrati al centro e riducono la forza d'impatto man mano che si avvicinano ai bordi. Il raddrizzamento di pezzi lunghi e stretti a forma di mezzaluna viene effettuato su una piastra. Il pezzo viene appoggiato sulla piastra, pressato con una mano e colpito con un martello, partendo dal bordo più corto (concavo). All'inizio del montaggio, i colpi dovrebbero essere più forti, per poi indebolirsi gradualmente man mano che si avvicinano al bordo opposto. Prima di iniziare a raddrizzare i punti convessi (rigonfiamenti), vengono delineati con il gesso o una matita, quindi il pezzo viene posizionato sulla lastra con la convessità rivolta verso l'alto e si iniziano ad applicare i colpi nella direzione dai bordi della convessità al suo centro. I colpi vengono sferrati frequentemente, ma non con forza. Avvicinandoti al centro, i colpi dovrebbero essere più deboli. Non puoi colpire subito il punto più convesso; questo aumenterà ulteriormente la sua area. È meglio raddrizzare strisce di alluminio morbido e leghe di rame attraverso una guarnizione in getinax o textolite con uno spessore di 1,5-3 mm. In questo caso si ottiene una superficie liscia e non danneggiata anche lavorando con un normale martello d'acciaio. La lamiera sottile (fino a 0,5 mm) viene raddrizzata su una piastra di acciaio utilizzando un blocco di metallo o di legno con bordi arrotondati. 1.6. Marcatura del pezzo consiste nel trasferire punti e linee (segni) da un disegno o campione sulla superficie del pezzo. Per fare questo è sufficiente avere: due righelli di misura in acciaio lunghi 150 e 300 mm, un graffietto, un punzone, un martelletto del peso di 100-200 g, un comune compasso da disegno, una squadra da meccanico e un calibro con una profondità misura. Il tracciatore è un pezzo (150-200 mm) di filo con un diametro di 3,5-4.5 mm in acciaio U 10 o U 12. Un'estremità della sua lunghezza di 20-30 mm è temprata e affilata e l'altra è piegata in un anello del diametro di 15-25 mm. Per contrassegnare punti difficili da raggiungere, è conveniente utilizzare un graffietto, in cui l'estremità affilata (lavorativa) è piegata con un angolo di 90 e quindi indurita. Quanto più affilata è la parte lavorante del tracciatore, tanto maggiore è la precisione che si può ottenere durante la marcatura. È meglio tracciare la linea una volta, ad es. di sicuro, poiché è più difficile colpire la seconda volta. esattamente nello stesso posto. Se è necessario disegnare varie linee, è consigliabile disegnare prima quelle orizzontali, poi quelle verticali e inclinate e solo dopo archi, curve e cerchi. La precisione del lavoro di marcatura è influenzata dalle condizioni della superficie del materiale da marcare. Deve essere pulito da sporco, incrostazioni e ruggine. Per garantire che le linee tracciate dal tracciatore siano chiare, la superficie dei pezzi in acciaio e ghisa viene verniciata con gesso o rivestita con una soluzione di solfato di rame (rivestita in rame) prima della marcatura. Quando si segna su morbido. su metalli e leghe, ad esempio su duralluminio, ottone e altri, utilizzare una matita dura ben appuntita (2T, 3T). È impossibile utilizzare un graffietto in acciaio, poiché durante l'applicazione dei graffi lo strato protettivo viene distrutto e si creano le condizioni per la corrosione. La marcatura dei materiali in fogli può essere eseguita come segue. Per prima cosa applica le linee di marcatura su un foglio di carta millimetrata. Questo foglio viene incollato sul pezzo utilizzando alcune gocce di colla per gomma e attraverso di esso vengono contrassegnati tutti i centri dei fori e i punti nodali del contorno del pezzo con un punzone centrale. Successivamente, la carta millimetrata viene rimossa e viene eseguita la marcatura e la lavorazione finale del pezzo. Contrassegnare il foro centrale all'estremità di una parte cilindrica.
Riso. 1.1. Contrassegnare il foro centrale all'estremità di una parte cilindrica. Un modo semplice per contrassegnare un foro centrale all'estremità di una parte cilindrica è illustrato in Fig. 1.1. Un pezzo rettangolare di stagno è piegato ad angolo retto in modo che la larghezza della sua parte superiore sia approssimativamente uguale al raggio del cilindro (Fig. 1.1, a). L'angolo viene premuto contro la superficie laterale del pezzo e all'estremità vengono tracciate quattro linee con un angolo di circa 90°. Il centro dell'estremità della parte risulta essere all'interno di un piccolo spazio limitato da linee e può essere contrassegnato con un punzone in modo abbastanza accurato (Fig. 1.1, b). Prima di praticare i fori lungo il contorno (se è necessario ottenere un foro di grande diametro o di forma curva), è necessario segnare mediante punzonatura i centri dei fori “contorno”. Questa operazione, dispendiosa in termini di tempo, sarà notevolmente semplificata se si utilizza un dispositivo semplice: il perforatore è dotato di una gamba appuntita retrattile. Dopo averlo utilizzato per impostare la distanza da centro a centro richiesta, iniziano a perforare, allineando la punta della gamba con il centro precedentemente segnato. 1.7. Piegatura del pezzo Si realizza piegandolo attorno a qualsiasi mandrino, di cui assume la forma, nonché in una morsa o su una piastra con l'angolazione desiderata. La piegatura di pezzi spessi viene eseguita colpendo un martello, preferibilmente di legno, che non lascia segni sul metallo. Durante il processo di piegatura rimane invariato lungo la lunghezza il cosiddetto strato neutro, che per pezzi a sezione simmetrica passa per il centro di simmetria, per pezzi asimmetrici per il baricentro della sezione. Lo strato interno subisce compressione e lo strato esterno subisce tensione. Se il raggio di curvatura è molto piccolo, potrebbero formarsi delle crepe nel metallo. Per evitare ciò, non piegare con un raggio inferiore al doppio dello spessore del pezzo. La lamiera dopo la laminazione ha una struttura fibrosa. Per evitare crepe, deve essere piegato trasversalmente alle fibre o in modo che la linea di piegatura formi un angolo superiore a 45° con la direzione di laminazione. Per evitare fratture durante la piegatura della lamiera di duralluminio, il materiale viene ricotto lungo la linea di piegatura (sezione 1.3). 1.8. Curvatura tubi, soprattutto i diametri grandi (30-40 mm), possono essere prodotti utilizzando una molla.
La molla può essere realizzata in filo di acciaio su un mandrino speciale, fissata in un mandrino per trapano, che a sua volta è fissato in una morsa. Il mandrino è un'asta di acciaio del diametro appropriato con una filettatura, un dado e una scanalatura longitudinale ad un'estremità (che rimane libera quando l'asta è fissata al trapano). L'estremità del filo della molla viene inserita nella scanalatura e fissata con un dado, dopodiché, ruotando il mandrino del trapano, la molla viene avvolta. Per creare la tensione necessaria, il filo viene fatto passare tra due listelli di legno ben compressi. Terminato l'avvolgimento si svita il dado e si toglie la molla dal mandrino. Lo stesso mandrino può essere utilizzato per avvolgere molle di diametro maggiore, se prima si avvolge attorno ad esso un foglio di metallo o carta spessa in più strati. Una curvatura precisa del tubo può essere ottenuta in altri modi. 1. Il tubo è chiuso a un'estremità con un tappo metallico e nell'altra viene versato piombo fuso o stagno-piombo. (Per evitare ustioni, il tubo deve essere preventivamente asciugato.) Dopo la piegatura, il piombo (saldatura) viene fuso riscaldando il tubo con una fiamma ossidrica.
1.9. Foratura . Se sono presenti numerosi fori di diverso diametro, si consiglia di forarli prima tutti con un trapano il cui diametro sia uguale al diametro del foro più piccolo, e solo successivamente forare i fori rimanenti alla dimensione richiesta. Per evitare errori, vengono contrassegnati fori identici. Va tenuto presente che i fori il cui diametro è solo 1,2-1,5 volte maggiore del diametro del foro più piccolo vengono praticati immediatamente con un trapano della dimensione richiesta. La svasatura dei fori viene eseguita per conferire loro un aspetto finito. La svasatura viene eseguita a una profondità ridotta (0,2-0,3 mm) su entrambi i lati con uno strumento speciale (svasatore) o un trapano il cui diametro è circa il doppio del diametro del foro. La punta viene affilata con un angolo di 90°. Quando si eseguono fori in acciaio, alluminio e sue leghe, è necessario utilizzare lubrificanti e agenti refrigeranti: per acciai teneri, vaselina tecnica; per lega dura di alluminio (tipo D16T) - sapone da bucato o da toilette; per alluminio, vetro organico, getinax - acqua saponata. 1.10. Clepka utilizzato per collegare in modo permanente le parti. I rivetti sono generalmente realizzati in acciaio, rame, ottone, alluminio e altri metalli e leghe forgiabili. La lunghezza dell'asta del rivetto viene presa in base allo spessore totale delle parti da rivettare e alla parte sporgente dell'asta necessaria per formare la testa di chiusura. Per formare una testa piatta (svasata), l'estremità sporgente deve essere uguale alla metà del diametro dell'asta e una testa semicircolare - un diametro e mezzo. Il diametro dell'asta del rivetto viene selezionato in base allo spessore delle lamiere o delle parti rivettate: d=2S, dove 5 è lo spessore più piccolo delle parti rivettate (lamiere). Il diametro dei fori per i rivetti è maggiore di 0,1-0,2 mm rispetto al diametro dell'asta del rivetto e l'estremità sporgente dell'asta è leggermente conica. Ciò facilita l'inserimento dei rivetti nei fori.
Riso. 1.2. Realizzazione di una crimpatura (a) e formazione della testa del rivetto (b) utilizzando un dispositivo Utilizzando un tirante (un tondino di acciaio con all'estremità un foro-foro, il cui diametro e profondità sono leggermente maggiori di quello della parte sporgente del rivetto), colpendolo con un martello, si fissano le parti da rivettare strettamente compresso. Quindi l'asta del rivetto viene rivettata, cercando di ridurre al minimo il numero di colpi. Per fare ciò, prima si preme l'asta con forti colpi, poi si forma la testa con leggeri colpi di martello e infine si forma mediante crimpatura (un'asta con una lente d'ingrandimento all'estremità a forma di testa del rivetto ). Se si installa immediatamente una crimpatura sull'estremità sporgente del rivetto e, colpendola, si rivetta e si modella contemporaneamente la testa, la testa potrebbe spostarsi rispetto all'asse del rivetto, il che è indesiderabile. Puoi realizzare rivetti da solo con filo di rame o alluminio utilizzando un semplice dispositivo mostrato in Fig. 1.2. È una piastra di acciaio con un foro il cui diametro è uguale al diametro del filo. Lo spessore della piastra dovrebbe essere uguale alla lunghezza del rivetto. Per i rivetti con testa semicircolare, la lunghezza del pezzo deve essere 1,3-1,5 volte il diametro del rivetto. La piastra 4 viene posizionata sulla piastra in acciaio 5, il pezzo 3 viene inserito nel foro della piastra e la parte sporgente del pezzo viene rivettata con leggeri colpi di martello, cercando di dargli una forma quasi emisferica. La forma finale della testa del rivetto viene eseguita mediante crimpatura 1. Il rivetto finito viene espulso dalla piastra dal lato posteriore con un'asta di acciaio, il cui diametro è 0,1-0,2 mm inferiore al diametro del foro. La crimpatura è realizzata con un'asta di acciaio o ottone di diametro adeguato. All'estremità dell'asta viene realizzata una rientranza utilizzando un trapano il cui diametro è circa il doppio del diametro del rivetto. Quindi una sfera d'acciaio di 2 metri, uguale al fondo del trapano, viene posizionata su una piastra d'acciaio, su di essa viene installata una crimpatura (una rientranza sulla sfera) e colpendo l'estremità libera della crimpatura con un martello , alla rientranza viene data una forma emisferica. Se è necessario realizzare rivetti con testa svasata, allora il foro della piastra viene svasato su un lato con una punta affilata con un angolo di 90°. In questo caso, la lunghezza del pezzo in filo dovrebbe essere maggiore della lunghezza del rivetto di 0,6-0,8 diametri. 1.11. Infilare nei fori tagliare utilizzando rubinetti. Per ogni dimensione del filo standard inclusa. di norma vengono forniti due maschi: il primo è contrassegnato con un anello, il secondo con la lettera E. Il filo viene tagliato prima con il primo maschio, poi con il secondo. Per eliminare i trucioli, il maschio viene girato mezzo giro nella direzione opposta dopo ogni giro in senso orario. Durante il funzionamento, i rubinetti sono fissati in appositi supporti (collari). Comodo Per filettature inferiori a M4, utilizzare a questo scopo le maniglie ("becchi") degli interruttori. Per migliorare la qualità delle filettature, si consiglia di utilizzare gli stessi lubrificanti e refrigeranti utilizzati per la foratura. Il diametro del foro per la filettatura è determinato approssimativamente moltiplicando la dimensione della filettatura per 0,8 (ad esempio, per una filettatura M2, la punta dovrebbe avere un diametro di 1,6 mm, per M2,4 - 4 mm, per M3,2 - XNUMX mm, ecc. .). Per garantire l'affidabilità della connessione filettata, la dimensione della filettatura viene scelta in modo che vi siano almeno tre filettature complete nel foro filettato. Quindi, con uno spessore del materiale di 2 mm, è necessario tagliare i fili M2 e MZ, il cui passo è rispettivamente di 0,4 e 0,5 mm. Non è consigliabile utilizzare una filettatura M4 poiché il suo passo è di 0,7 mm. Quando si eseguono filettature in fori ciechi, per non rompere il maschio, dopo ogni due o tre giri completi è opportuno svitarlo ed eliminare i trucioli. È utile controllare la profondità del foro e la posizione del rubinetto per prevenirne la rottura. 1.12. Filettatura esterna sulle aste viene tagliato in matrici fissate in portamatrici. Per ottenere una filettatura pulita, il diametro dell'asta deve essere leggermente inferiore alla dimensione della filettatura. Prima del taglio, la parte lavorata dell'asta viene lubrificata con olio per macchine o vaselina tecnica. Per eliminare i trucioli, dopo ogni rotazione in senso orario, la matrice viene girata di mezzo giro nella direzione opposta. 1.13. Pulizia delle superfici contaminate le parti in leghe di alluminio sono prodotte mediante incisione. Per fare ciò, trattare la parte per 1-2 minuti in una soluzione al 5% di idrossido di sodio, lavarla in acqua, immergerla in acido nitrico e lavarla nuovamente. Successivamente, il metallo acquisisce un colore argento puro. L'aspetto delle parti in duralluminio migliorerà notevolmente se si lubrificano le loro superfici con una soluzione acquosa di borace (1 g di borace per 100 ml di acqua bollita) con l'aggiunta di alcune gocce di ammoniaca. Dopo 30 minuti, pulire le parti con un panno pulito. Le superfici delle parti in rame, ottone e bronzo vengono pulite con una pasta composta da parti uguali di talco e segatura mescolati con aceto da tavola fino ad ottenere una massa pastosa. Buoni risultati si ottengono utilizzando una pasta composta da parti uguali di sale da cucina e gesso mescolati con siero di latte. 1.14. Fosfatazione parti in acciaio garantisce la formazione di un film protettivo sulla superficie metallica con elevate proprietà anticorrosive. La parte in acciaio pulita, lucidata, sgrassata (ad esempio con benzina) e decapata (per 1 minuto in una soluzione di acido solforico al 5%) viene immersa in una soluzione calda (35 g/l) di sali majefa-fosfato di manganese e ferro . La temperatura della soluzione dovrebbe essere 97-99 °C. In questo caso si osserva un violento processo chimico con rilascio di grandi quantità di idrogeno. Dopo un'ora e mezza, si interrompe lo sviluppo di idrogeno, la parte viene mantenuta nella soluzione per altri 10-15 minuti, dopodiché viene lavata accuratamente con acqua calda, asciugata e lubrificata con olio (vaselina). 1.15. Ossidazione dell'acciaio (ferro) è un tipo di rivestimento anticorrosivo e decorativo. Tra metodi come la fosfatazione, la nichelatura chimica, l'ossidazione, quest'ultimo è il più semplice, meno laborioso e non richiede costi speciali. La parte pulita e lucidata viene decapitata (immersa in una soluzione di acido solforico al 1% per 5 minuto), quindi lavata in acqua a temperatura ambiente e passivata mediante bollitura per circa 5 minuti in acqua saponata (50 g di sapone da bucato vengono sciolti in un litro d'acqua). Successivamente si prepara una soluzione di soda caustica (50 g/l) in una ciotola smaltata, si scalda a 140°C e si immerge il pezzo per 1,5 ore, sulla superficie del metallo si forma una pellicola nera lucida. . Se hai bisogno di una pellicola nera opaca, sciogli 50 g di nitrato di sodio e 1500 g di soda caustica in un litro d'acqua, scalda la soluzione a 150 C e immergi la parte per 10 minuti. 1.16. blu conferisce un bell'aspetto alle parti in acciaio. In questo caso, la parte è ricoperta da una pellicola di ossidi che impedisce la corrosione del metallo e ha una tonalità gradevole, dal blu al nero. Prima della brunitura, la parte viene accuratamente levigata e lucidata, quindi viene sgrassata pulendola con un tampone imbevuto di benzina. Per lo sgrassaggio è possibile utilizzare una soluzione acquosa di detersivo in polvere. Successivamente, la parte viene riscaldata ad una temperatura di 250-300 ° C e pulita con un tampone imbevuto di olio di canapa. Per aumentare le proprietà anticorrosive, pulire la parte raffreddata con vaselina tecnica, quindi asciugarla. Esiste un altro metodo per azzurrare; la parte sgrassata viene immersa in nitrato di sodio fuso (310-350 °C). Entro 3-5 minuti, sulla superficie della parte immersa si forma una pellicola sottile ma molto resistente di una bella tinta bluastra. 1.17. Anodizzazione dell'alluminio e delle leghe di alluminio. Il processo garantisce la formazione di un film protettivo stabile che può essere verniciato in qualsiasi colore. Nell'anodizzazione con corrente continua, il pezzo viene prima lucidato a specchio (non devono essere presenti graffi o ammaccature), sgrassato con acetone e poi con una soluzione di soda caustica (3 g/l) per 5-50 minuti. La temperatura della soluzione dovrebbe essere di circa 50 °C. Dopo lo sgrassaggio è consigliabile effettuare la lucidatura chimica. Per fare ciò la parte deve essere immersa per 5-10 minuti in una composizione di 75 parti in volume di acido ortofosforico e 25 parti di acido solforico. La temperatura della composizione dovrebbe essere 90-100 °C. Dopo la lucidatura, la parte viene lavata e immersa in un bagno riempito con una soluzione di acido solforico al 20% (temperatura dell'elettrolita non superiore a 20°C). La vasca può essere realizzata con piatti in vetro, ceramica o smalto. Il gancio per la parte deve essere in alluminio. L'anodo è un dettaglio. Il catodo è una piastra di piombo. I contatti dei conduttori di corrente (alluminio) con l'anodo e il catodo devono essere molto affidabili, meglio se realizzati mediante rivettatura o saldatura. La tensione sugli elettrodi viene mantenuta a 10-15 V. La densità di corrente anodica per le parti in alluminio è 0,15-0,20, per le parti in duralluminio 2-3 A/dm. La densità di corrente richiesta può essere ottenuta modificando la tensione entro i limiti specificati e modificando la distanza tra gli elettrodi. Tempo di anodizzazione 25-50 min. La qualità dell'anodizzazione viene controllata come segue. Usando una matita chimica, traccia una linea lungo la superficie anodizzata della parte (in un punto nascosto). Se il filo non può essere lavato via con acqua corrente, l'anodizzazione è fatta bene. Dopo il controllo, la parte viene lavata e immersa in una soluzione acquosa di colorante all'anilina per 10-15 minuti. Temperatura della soluzione 50-60 °C. Se il pezzo viene immerso in una soluzione al 10% di bicromato di potassio (cromico) per 10-12 minuti a 90°C, diventerà dorato. Il processo finale è la compattazione (chiusura) dei pori della pellicola. I pori si compattano dopo aver fatto bollire la parte in acqua per 15-20 minuti. Dopo l'asciugatura, la parte può essere rivestita con vernice incolore o colla BF-2, BF-4. Nell'anodizzazione con corrente alternata tutte le operazioni preparatorie e finali sono simili a quelle sopra descritte. La particolarità è che due parti vengono anodizzate contemporaneamente (se è presente una sola parte, come secondo elettrodo viene utilizzato un foglio di alluminio o un pezzo grezzo). Con una tensione alternata di 10-12 V si ottiene la stessa densità di corrente dell'anodizzazione con corrente continua. Tempo di anodizzazione 25-30 min. 1.18. Ossidazione dell'alluminio e delle leghe di alluminio fornisce protezione delle parti dalla corrosione.
Per l'ossidazione, preparare una soluzione contenente 50 g di carbonato di sodio, 15 g di cromato di sodio e 1 g di silicato di sodio per litro di acqua distillata (in casi estremi bollita). La parte viene immersa in una soluzione riscaldata a 80 °C per 10 minuti. Quindi viene lavato accuratamente in acqua corrente. Si può proporre un altro metodo per ossidare l'alluminio. La parte viene spazzolata (la superficie viene pulita con una spazzola per cartoncino), effettuando piccoli tratti in diverse direzioni, creando un motivo specifico. Rimuovere trucioli e sporco con uno straccio pulito. Quindi la superficie della parte viene ricoperta con uno strato uniforme di soluzione di soda caustica al 10% (temperatura della soluzione 90-100 °C). Dopo che la soluzione si è asciugata, sulla superficie della parte si forma un bellissimo film con una tinta perlescente. La parte superiore del film è rivestita con vernice incolore. La pellicola risulterà più bella se si scalda il pezzo a 80-90°C prima di applicare la soluzione di soda caustica. 1.19. Verniciatura di particolari ossidati in alluminio e leghe di alluminio diversi colori sono prodotti mediante trattamento chimico sequenziale in due soluzioni acquose all'1% di sali metallici (Tabella 1.1). Per colorarlo di nero, la parte ossidata viene trattata alternativamente in soluzioni della seguente composizione: 1a soluzione - 50 g/l di ossalato ferroso di ammonio (temperatura della soluzione 60 °C, mantenendo 1 parte per 0,5-1 min); 2a soluzione - 50 g/l di acetato di cobalto (50 °C, 1-3 min); 3a soluzione - 50 g/l di permanganato di potassio (80 °C, 3-5 min). Prima della lavorazione in ogni soluzione successiva, la parte viene lavata in acqua. Si può conferire ad una parte una colorazione verde-dorata se viene trattata per 2-4 minuti in una soluzione riscaldata a 100 °C della seguente composizione: 15 g di bicromato di potassio e 4 g di carbonato di sodio per 1 litro di acqua. Tabella 1.1. Soluzioni per la verniciatura chimica di particolari in alluminio e leghe di alluminio
1.20. Nichelatura chimica le parti in acciaio, rame e leghe di rame possono essere realizzate in uno dei seguenti modi. La superficie della parte viene levigata, lucidata e quindi sgrassata. Per sgrassare le parti in acciaio, utilizzare una soluzione acquosa della seguente composizione: soda caustica o potassio caustico - 20-30, carbonato di sodio - 25-50, vetro liquido (colla ai silicati) -5-10 g/l. Soluzione acquosa per sgrassare rame e leghe di rame: fosfato trisodico - 100, vetro liquido - 10-20 g/l. Lo sgrassaggio in soluzione a temperatura ambiente dura 40-60 minuti. Quando la soluzione viene riscaldata a 75-85 C, il processo accelera in modo significativo. La parte sgrassata viene lavata accuratamente in acqua corrente e immersa in una soluzione al 5% di acido cloridrico per 0,5-1 minuti per il decapaggio. La temperatura della soluzione non deve essere superiore a 20 °C. Quindi la parte viene lavata accuratamente e immediatamente trasferita in una soluzione di nichelatura (all'aria la parte viene rapidamente ricoperta da una pellicola di ossido). La soluzione di nichelatura viene preparata come segue. In un litro d'acqua riscaldata a 60°C sciogliere 30 g di cloruro di nichel e 10 g di acetato di sodio. Si porta la temperatura della soluzione a 80°C, si aggiungono 15 g di iposolfito di sodio e si immerge il pezzo nella soluzione. La soluzione con la parte viene riscaldata ad una temperatura di 90-95 ° C, che viene mantenuta fino alla fine della nichelatura. A temperature inferiori a 90°C il processo di nichelatura procede lentamente e se riscaldata oltre i 95°C la soluzione si deteriora. Il volume della soluzione in litri dovrebbe essere numericamente pari a un terzo dell'area della parte in decimetri quadrati. La velocità di crescita del film è di circa 10 µm/h. Un altro metodo consente la nichelatura di parti in rame, ottone e bronzo, fornendo una pellicola densa e lucida con buone proprietà anticorrosive. Il metodo non richiede attrezzature complesse e costi speciali per i materiali. La parte è pulita e lucidata. Sgrassare in una soluzione, la cui ricetta è riportata sopra. Non è necessario decapitare. Una soluzione al 10% di cloruro di zinco ("acido per saldatura") viene versata in una ciotola smaltata e viene aggiunto solfato di nichel fino a quando la soluzione diventa di colore verde intenso. La soluzione risultante viene riscaldata a ebollizione e la parte viene abbassata al suo interno. Quindi la parte dovrebbe rimanere nella soluzione bollente per 1-2 ore suo trasferire nell'acqua di gesso (10-15 g di gesso per bicchiere d'acqua) e pulire leggermente con uno straccio. Successivamente, la parte viene lavata e asciugata con uno straccio. Per un uso ripetuto, la soluzione può essere conservata per 6 mesi. in un contenitore ermeticamente chiuso. La nichelatura chimica dell'alluminio non è quasi diversa dalla nichelatura chimica dell'acciaio, tranne che il decapaggio viene effettuato immergendo la parte per 2-3 minuti in una soluzione al 50% di acido nitrico. 1.21. Colorazione dell'acciaio (ferro). Affinché il rivestimento sia durevole, il metallo viene accuratamente pulito e adescato e ogni tipo di vernice deve corrispondere a un tipo specifico di primer. Quando si puliscono le parti, queste vengono immerse a lungo nel cherosene, quindi la ruggine viene rimossa e sgrassata. La ruggine può essere rimossa in altri modi (sezione 1.4). Una caratteristica del terreno è una maggiore adesione (la capacità di aderire alla superficie della parte). Ciò garantisce la resistenza dell'intero rivestimento (primer più vernice). Il primer viene posizionato sulla superficie della parte in uno strato di spessore non superiore a 0,2 mm e, dopo l'essiccazione, levigato con tela smeriglio fino a completo livellamento. Come una sorta di primer, puoi utilizzare l'essenza di aceto, che viene utilizzata per pulire una parte ben pulita e sgrassata. La maggior parte dei colori, vernici e smalti si adattano bene a questo "primer". Dipingi le parti con un pennello morbido in almeno due strati. Inoltre, ogni strato successivo viene applicato in una direzione perpendicolare a quella precedente. È conveniente verniciare utilizzando uno spruzzatore, avendo cura di proteggere la vernice fresca da intasamenti. In questo caso si possono utilizzare smalti nitro, smalti melamminici sintetici e smalti alchidici. Gli smalti alla nitro asciugano velocemente anche a temperatura ambiente, ma sono molto sensibili all'umidità: quando l'umidità relativa dell'aria è superiore al 70%, una volta essiccata il film di vernice può ricoprirsi di macchie bianche. Dopo l'essiccazione si forma una finitura semilucida la cui brillantezza può essere esaltata al grado desiderato mediante carteggiatura e lucidatura. I processi di lucidatura e levigatura sono lunghi e laboriosi. L'adesione degli smalti nitro al metallo è bassa, quindi è necessario un primer preliminare prima della verniciatura. Gli smalti nitro sono “reversibili”. Ciò significa che non è possibile applicare un secondo strato di smalto nitro con un pennello senza il rischio di sciogliere lo strato precedentemente applicato. Gli smalti sintetici melaminici alchidici formano una pellicola lucida e durevole. Ad una temperatura di 100-130 °C (a seconda del tipo di smalto), appena applicato (la pellicola si asciuga in 30 minuti. Lo smalto non può essere riscaldato oltre i 130 °C. A temperatura ambiente tale smalto purtroppo non si asciuga Non puoi macinare lo smalto essiccato. Lo lucidano con composti contenenti cera. L'adesione al metallo è buona, quindi puoi dipingerlo senza primer. Gli smalti alchidici sono di natura simile ai colori ad olio. Hanno una resistenza simile agli smalti alchidici melaminici sintetici e rispondono anche alla levigatura e alla lucidatura. A differenza degli smalti sintetici, asciugano a temperatura ambiente in 2 giorni (se la temperatura aumenta, questo tempo può essere notevolmente ridotto). Alcuni smalti sono disponibili in confezioni aerosol. Le sfere d'acciaio sono collocate in cilindri smaltati. Il loro scopo è quello di aiutare a mescolare uniformemente lo smalto e il solvente contenuti nel contenitore. Pertanto, prima dell'uso, è necessario agitare il contenitore finché non si sentono i suoni delle palline che colpiscono le pareti del contenitore. Inoltre, è necessario continuare l'agitazione per altri due o tre minuti e solo allora iniziare la colorazione. Per precauzione, il getto viene diretto da qualche parte lateralmente e solo allora, dopo essersi accertati che lo smalto venga erogato in modo uniforme, viene diretto sulla superficie da verniciare. Tabella 1.2. Composizioni (%) di solventi e paste per la rimozione di smalti e vernici a base di resine nitrocellulosiche, gliftaliche e nitroliftaliche
Durante l'intero processo di verniciatura è necessario eseguire movimenti continui e uniformi con la mano con il palloncino, tenendolo ad una distanza di 25-30 cm dalla superficie. Lo spruzzo di vernice deve essere perpendicolare alla superficie. Durante una pausa di lavoro, è necessario soffiare la valvola della bombola, altrimenti lo smalto nella valvola si seccherà e si intaserà. Per fare ciò, è necessario capovolgere il contenitore e premere il pulsante di avvio: non appena il flusso che esce dall'ugello diventa incolore (la vernice smette di scorrere), è necessario interrompere il soffiaggio. 1.22. Rimozione della vecchia vernice dai prodotti in metallo viene effettuata utilizzando lavaggi e paste di lavaggio (Tabella 1.2). Il dispositivo di rimozione o pasta viene applicato sul rivestimento da rimuovere. Dopo qualche tempo, il rivestimento si ammorbidisce e può essere facilmente rimosso. La presenza di paraffina (cera) rende la composizione più densa o addirittura pastosa. È più conveniente lavorare con una composizione pastosa che con un solvente, che deve essere applicato più volte sulla superficie da trattare. Lo sapevate? 1.23 Se si pratica un foro per una vite a testa svasata in una lamiera viscosa (rame, alluminio, duralluminio tenero) con uno spessore inferiore a un terzo del diametro della punta utilizzando un trapano a mano e contemporaneamente fissando la parte con morsetti su una piastra in PCB o legno duro, la rientranza conica sarà più precisa. 1.24 Puoi svasare un tubo metallico utilizzando un normale trapano, ruotandolo nella direzione opposta (rispetto alla rotazione di lavoro). In questo caso, il diametro della punta dovrebbe essere 1,5-2 volte maggiore del diametro del tubo. 1.25 Al posto del rivetto si può utilizzare un metallo liquido o una lega che aumenta di volume durante la cristallizzazione (gallio, germanio, stagno, bismuto e loro leghe). 1.26 Per garantire che i fili tagliati con un rubinetto in un foro cieco siano puliti, il foro deve essere prima riempito con paraffina fusa. 1.27 Quando si tagliano filetti in metalli teneri, come l'alluminio, è meglio limitarsi al primo maschio (1.11). Questo foro tiene la vite più saldamente. 1.28 Le filettature danneggiate dopo aver tagliato una vite o un prigioniero possono essere facilmente ripristinate se prima si avvita una matrice o un dado. Dopo aver tagliato o morso l'eccesso con una pinza, l'estremità della parte filettata viene limata con una lima, quindi la matrice (dado) viene svitata: la filettatura viene ripristinata. 1.29 Puoi lavare le stoviglie di cherosene con latte di calce: versa un po' di calce spenta nel recipiente da pulire e, agitando spesso, riempilo fino all'orlo con acqua. Dopo alcune ore si versa il contenuto, si risciacqua il recipiente con acqua e si ripete la procedura. La pulizia sarà più veloce se si aggiunge sabbia grossolana alle stoviglie. 1.30 Dopo aver lavorato con cherosene, solventi o vernici, le tue mani hanno un odore specifico e il modo migliore per sbarazzartene è lavarti le mani con acqua e senape o senape in polvere. 1.31 È più conveniente forare piccole rondelle e boccole serrandole delicatamente metterli in un mandrino da trapano; in questo caso il trapano viene bloccato in una morsa.Nei tubi a parete sottile, l'esecuzione dei fori risulta più semplice se si inserisce prima un'asta di legno all'interno del tubo. 1.32 Le particelle del metallo in lavorazione non rimarranno intrappolate nel taglio della lima se la lima viene prima strofinata con gesso o carbone. 1.33 La ruggine può essere facilmente rimossa meccanicamente dopo aver trattato la superficie del pezzo con una soluzione satura di paraffina. I trucioli di paraffina vengono sciolti in un recipiente con cherosene fino a saturazione. La soluzione è pronta in una settimana. La parte viene lubrificata con la soluzione e lasciata per diversi giorni. 1.34 Prima di saldare oggetti in metalli ferrosi, le parti fortemente arrugginite devono essere immerse per 12 ore in una soluzione satura di zinco e acido cloridrico (cloruro di zinco), diluita con acqua semidistillata. 1.35 È meglio lavorare le parti in metalli duri con lime con taglio trasversale e quelle in metalli teneri con un taglio semplice (singolo). 1.36 Un telaio in alluminio o sue leghe può essere reso leggermente opaco trattandolo in una soluzione di idrossido di sodio al 5% per 5 minuti. Innanzitutto, il telaio viene pulito accuratamente con carta vetrata a grana fine e lavato con acqua saponata. 1.37 È possibile rinfrescare il telaio, i pannelli e gli schermi in alluminio lavandoli con una spazzola per capelli rigida in una soluzione di acqua tiepida e sapone da bucato. 1.38 Puoi dare un colore nero alle parti in ferro o acciaio utilizzando una miscela di 10 parti di trementina e 1 parte di zolfo (zolfo finemente macinato). I componenti vengono miscelati in un contenitore di vetro e riscaldati a bagnomaria fino all'ebollizione. La parte viene immersa nella miscela per 5-10 minuti. Una parte in acciaio o ferro può essere colorata di blu utilizzando una miscela di 4 parti di solfato di rame, 6 parti di acido nitrico, 12 parti di alcol etilico e 100 parti di acqua. La miscela viene preparata in un contenitore di vetro, non riscaldato. La parte viene mantenuta nella miscela finché non appare un colore blu. Autore: tolik777 (alias Viper); Pubblicazione: cxem.net
Macchina per diradare i fiori nei giardini
02.05.2024 Microscopio infrarosso avanzato
02.05.2024 Trappola d'aria per insetti
01.05.2024
▪ Un nuovo modo per controllare la velocità della luce ▪ Innovazioni chiave per i prossimi 10 anni
▪ sezione del sito web dell'apparecchiatura video. Selezione dell'articolo ▪ articolo Un milione di tormenti. Espressione popolare ▪ articolo Quale religione è la più antica? Risposta dettagliata ▪ articolo Camomilla officinalis. Leggende, coltivazione, metodi di applicazione ▪ articolo lacca giapponese. Ricette e consigli semplici
Homepage | Biblioteca | Articoli | Mappa del sito | Recensioni del sito
www.diagram.com.ua | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Vedi altri articoli sezione 
Ultime notizie di scienza e tecnologia, nuova elettronica:
Tutte le lingue di questa pagina